ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Процессы и продукты коксования из "Получение и обработка нефтяного кокса" Образовавшийся на дне куба кокс подсушивается в течение 2 ч при температуре в топке 680-700 °С. [c.57] По окончании подсушки температуру в топке постепенно понижают до 550 °С и форсунку гасят. Коксовый пирог охлаждают водяным паром в течение 3,0-3,5 ч до температуры 200-250 °С. Для доохлаждения кокса и парового пространства куба подают воздух с помощью эжектора через предварительно открытый вьп рузочный люк и эжекционный штуцер. Выгрузка кокса из кубов не полностью механизирована и продолжается 1-2 ч (см. гл. 5). [c.57] В интервале температур 360-460 °С в процессе коксования происходит погоновыделение дистиллятов коксования, которые по шлемовой трубе поступают в конденсатор-холодильник 6. Здесь они охлаждаются до температуры 130 °С и направляются в газосепаратор 7. [c.57] После отделения газов, которые отводятся в газгольдер 8 и компрессором 9 подаются к форсункам кубов и печей, коксовый дистиллят поступает в периодически работающие емкости-отделители 10. После отстоя и отделен я воды дистиллят насосом направ-ляетса через теплообменники /2 и печь 1 на ректификацию в колонну /4. В колонне /4 выделяется газ (бензин), моторное и котельное топливо. В период пропаривания кубов и подсушки кокса продукты отводятся в емкость 16 и водяной скруббер 17. [c.57] Схемы других установок коксования в кубах несколько отличаются блоками подготовки сырья и ректификации коксового дистиллята. [c.57] В табл. 7 приведены фактические параметры технологического режима работы кубовых установок. [c.59] Важным показателем процесса является температура днища куба при подсушке кокса. Эта температура не должна превышать 680-700 °С, в противном случае в результате перегрева металла возможна деформация днища куба. Кроме того, при температуре выше 700 °С имеют место рекристаллизационные изменения в металле, что снижает срок службы кубов. Неравномерное распределение теплового потока по длине куба может быть причиной его преждевременного износа по огневой части [99 ]. [c.59] Немаловажное значение имеет скорость охлаждения куба после подсушки. При быстром охлаждении кз-за остаточных деформаций наблюдаются разрьгоы листов металла. Скорость охлаждения должна быть в пределах 40-50 °С в час. При таких режимах нагрева и охлаждения кубов срок службы их может составлять 300-350 циклов, после чего необходима смена нижних обогреваемых листов металла. [c.59] Установки замедленного коксования. Процесс коксования тяжелых нефтяшлх остатков на установках замедленного коксования проводят в реакционных необо-греваемых камерах. [c.60] К настоящему времени накоплен значительный эксплуатационный опыт работы установок замедленного коксования и выявлены оптимальные технологические условия [ЮО, 101]. Основные технологические параметры процесса замедленного коксования на различных установках различаются между собой незначительно. Типичные режимы температура нагрева вторичного сырья 490-510 °С, давление в камере 0,1-0,4 МПа, температура верха реактора 420-450 °С и коэффициент рециркуляции 1,4-1,8. [c.60] На отечественных установках эксплуатируются одноблочные и двухблочные установки замедленного коксования нескольких типов, построенные по проектам институтов ВНИПИнефть и Башгипронефтехим. Принципиальная технологическая схема одноблочной установки с тремя реакционными камерами представлена на рис. 17. Первичное сырье (гудрон или крекинг-остаток) нагревается в конвекционной камере печи 2 до 370-390 °С и поотупает на каскадные тарелки ректификационной колонны 4, стекая по которым, вступает в контакт с поднимающимися навстречу парами, идущими из работающей реакционной камеры и имеющими температуру 430-450 °С. В результате массообмена тяжелая часть паров конденсируется и вместе с сырьем образует в нижней части колонны вторичное сырье с температурой 380-400 °С. С низа ректификационной колонны вторичное сырье прокачивается через реакционный змеевик нагревательной печи и с температурой 485-500 °С направляется в реакционную камеру. Температура вторичного сырья на входе в камеру на 10-15 °С ниже, что связано с потерями тепла в трансферном трубопроводе и переключающей арматуре. [c.60] Двухблочные установки замедленного коксования подразделяются на несколько типов. Установки первого типа оснащены реакционными камерами внутренним диаметром 4,6 м и нагревательными печами шатрового типа (которые в процессе эксплуатации переделаны на двухтопочные по вторичному сьфью). Принципиальная технологическая схема такой установки показана на рис. 18. На установке имеются узлы абсорбции и стабилизации бензина, предусмотрено также получение керосина, газойля, печного топлива, тепло которых ис-пользуется для нагрева турбулизатора. Четыре камеры работают попарно, независимо друг от друга, поэтому каждую пару камер можно отключить на ремонт, не останавливая всей установки. Для извлечения и транспортирования кокса применяется более усовершенствованное оборудование [ 100-1021. [c.63] Установки второго типа 21-10/ЗМ имеют аналогичную принципиальную схему, но они оснащены реак-. ционными камерами диаметром 5,5 м. В последние годы на установках практикуется добавление к прямогонным нефтяным остаткам высокоароматизированных компонентов. Ароматизация сырья коксования положительно сказывается на увеличении продолжительности работы Установок, повышении выхода и улучшении качества кокса [103-105]. В табл. 8 представлены показатели работы установки 21-10/ЗМ при работе на рядовом сырье - гудроне и на перспективном сырье -смеси дистиллятного крекинг-остатка, отогнанного в вакууме, с тяжелым каталитическим газойлем в различных соотношениях [Юб1. [c.63] Коксование крекинг-остатка сопровождается высоким выходом газойля, а коксование прямогонного остатка дает больше керосиновой фракции. При коксовании остатков нефтей с различным содержанием серы существенно изменяется плотность керосино-газойле-вых 4ракций и содержание в них серы, ванадия и смол. По мере утяжеления остатка содержание серы в газах возрастает примерно в 2,5 раза, а в жидких продуктах-уменьшается. [c.69] Легкий газойль коксования можно использовать в качестве компонента для приготовления печного, газотурбинного и моторного топлив. [c.70] Тяжелый газойль коксования может также использоваться как компонент при приготовлении моторного и коте7(ьного топлива [ЮО-Ш]. [c.70] Факторы, влияющие на процесс коксования. Определяющими факторами процесса являются качество исходного (первичного) сырья, температура и давление при коксовании вторичного сырья, продолжительность деструкции и коэффициент рециркуляции [2, 3, 90]. Основные аппараты, от конструкции и работы которых зависит эффективность процесса - нагревательная печь и реакционная камера. На увеличение продолжительности непрерывной работы установок замедленного коксования и улучшение качества кокса существенно повлияло углубление обессоливания нефтей до 3-5 мг/л, что ПОЗВОЛИЛО снизить содержание золы в коксе до 0,3%, и изменение группового химического состава сырья, в качестве которого используются высокоароматизиро-ванные смеси остатков глубокой переработки нефти [112,113]. [c.70] На установке типа 21-10/ЗМ после вовлечения в прямогонный гудрон дистиллятного крекинг-остатка в количестве 20-25% повысилась термическая стабильность сырья в среднем в 1,2 раза, увеличился выход кокса на 2,4-3% при одновременном улучшении показателей качества кокса по содержанию серы, ванадия, летучих веществ и зольности [114]. Регулируя таким образом технологический режим процесса с учетом подготовки и природы сырья, удается обеспечить максимальный выход целевых продуктов и улучшить качество кокса. [c.71] Вернуться к основной статье