ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности методики определения эффективности материальных затрат из "Эффективность производства присадок к маслам" Развитие производства присадок на современном этане характеризуется некоторыми особенностями, определяющими уровень технико-экономических показателей этой быстро-развивающейся подотрасли нефтеперерабатывающей промышленности. [c.116] Учитывая важность рационального иснользования материальных ресурсов, была разработана методика проведения текущего анализа материальных затрат. При этом особое внимание уделено выявлению резервов производства и оценке напряженности плановых заданий. [c.116] Известно, что основными направлениями снижения затрат в производстве присадок, как и в промышленности в целом, являются улучшение использования применяемых в производстве ресурсов и ускорение научно-технического прогресса. Поэтому важно знать то, как работают отдельные предприятия в этих областях. Для решения поставленной задачи до начала проведения анализа определены научно обоснованный и оптимальный уровни материальных затрат в производстве представительных групп сульфонатных, алкилсалицилатных, сукцинимидных, дитиофосфатных и других присадок. Расчет научно обоснованного и оптимального уровней материальных затрат дает возможность определить напряженность планового задания и резервы производства. Напряженность планового задания предлагается оценивать уровнем использования ресурсов относительно потенциального их значения (статическая характеристика) и темпами изменения показателя (динамическая характеристика). [c.116] Коэффициент напряженности использования сырья и материалов в статике рассчитывался как отношение научно обоснованного уровня к плановому, а в динамике — как отношение суммы снижения затрат по плану к перспективному резерву. [c.118] Как видно из данных табл. 11.21, наибольшими резервами снижения материальных затрат характеризуется производство сульфонатных присадок, тогда как но диалкилдитиофосфатпым присадкам уровень затрат по отдельным составляющим ниже минимально возможного или научно обоснованного уровня. На установке по выпуску сульфонатных присадок по всем основным видам материальных затрат существуют резервы их снижения, в том числе на организационные приходится 21 тыс. руб., или 0,6 % в объеме фактических материальных затрат, потенциальные — 696 тыс. руб., или 19,2 %, и перспективные — 636 тыс. руб., или 17,5 %. Как видно, наибольшая величина резерва и самый низкий уровень напряженности наблюдаются по затратам на масло-сырье, масло-разбавитель, серу техническую газовую и углекислый газ. Так, при общем коэффициенте напряженности в статике 0,81 по маслу-сырью оп составляет 0,76, маслу-разбавителю — 0,88, сере технической газовой — 0,42 и углекислому газу — 0,54. В то же время динамическая характеристика или напряженность плановых заданий по снижению материальных затрат к перспективному резерву несколько ниже статической характеристики и составляет 0,19, в том числе по маслу-сырью — 0,20, маслу-разбавителю — 0,20 и сере технической газовой — 0,14. [c.118] Рассматривая резервы снижения материальных затрат и коэффициенты напряженности их использования на примере диалкилдитиофосфатной присадки ДФ-11, следует также отметить, что по всем видам сырья отсутствуют организационные резервы их снижения, тогда как потенциальные составляют 366 тыс. руб., или 4,6 % в общем объеме фактических материальных затрат, перспективные — 12 тыс. руб., или менее 1 %. В то же время предлагаемый методический подход к анализу эффективности использования материальных ресурсов в производстве присадок позволяет выявить и такие аномальные явления, как планирование удельных норм расхода исходного сырья и материалов ниже научно обоснованного или минимально возможного уровня. Последнее приводит к ухудшению качества получаемой при этом присадки ДФ-11 за счет снижения содержания в ней активного вещества. Отрицательные последствия такой экономии могут проявиться у потребителя смазочных масел, в состав композиций которых входит эта антиокислительная присадка. Поэтому предложенная методика анализа наряду с выявлением резервов снижения материальных затрат выполняет также контрольные функции за соблюдением предприятиями требований ГОСТ (ТУ) к готовой присадке. [c.118] Таким образом, главным направлением совершенствования системы анализа материальных затрат является правильная его целевая ориентация, определяющаяся его местом в хозяйственном механизме. Это предполагает его многоцелевой характер и возможность использования при планировании, организации производства, оперативном управлении. Знание имеющихся резервов роста эффективности производства нрисадок позволит отказаться от с-уществующей практики планирования по достигнутому уровню, объективно оценить напряженность плановых заданий и их выполнение, более обоснованно составить планы организационно-технических мероприятий в части улучшения использования производственных ресурсов, объективно установить показатели и размеры премирования отдельных трудовых коллективов. [c.120] При технико-экономическом обосновании проекта производственную мощность установок по выпуску нрисадок следует рассчитывать с учетом разработанных во ВНИИПКнефтехим методических положений об определении потребности в присадках. Использование данной методики позволит исключить при проектировании случаи завышения производственной мощности, обусловленные ее расчетом по активному веществу без учета фактического товарного объема стандартной нрисадки. [c.120] Анализ производительности установки по выпуску алкилфенольных и некоторых других детергентно-диспергирующих присадок показал, что на стадии проектирования но многим из них был заложен резерв мощности, величина которого нередко определялась опытно-статистическим методом, что привело к его завышению и отрицательно сказалось на основных технико-экономических показателях производства. Это предопределяет необходимость постадийного расчета производственной мощности при проектировании [1431. [c.120] Практика проектирования отдельных установок по выпуску присадок показывает, что завышение резерва мощности вызвано несовершенством методик расчета потребности в отдельных видах оборудования, необоснованным выбором специализированного оборудования, а также нестабильным качеством исходного сырья. Устранение перечисленных недостатков создаст предпосылки к оптимизации проектируемых производственных мощностей установок по выпуску присадок. Закладываемый на этой стадии резерв, обусловливаемый главным образом возможным применением альтернативного сырья в производстве сульфонатных и алкилсалицилатных присадок, по нашим расчетам, не должен превышать 10—15 %. [c.121] Одной из составляющих расчета производственных мощностей является годовой фонд времени работы оборудования. Согласно действующим нормам технологического проектирования, он принимается равным 310 дням независимо от мощности установки и вида выпускаемых нрисадок. При проектировании типовых установок такой подход был оправдан. Со значительным расширением ассортимента присадок появилась необходимость в дифференцировании фонда времени работы оборудования по отдельным видам присадок (табл. П.23). [c.121] Исходя из результатов анализа динамики плановых и фактических показателей простоев различных установок при планово-предупредительных ремонтах за прошедшее десятилетие, рекомендуется при проектировании новых установок и реконструкции действующих принимать следующие нормативы годового фонда времени работы оборудования для высокощелочных сульфонатных присадок — 315 дней, алкилсалицилатных и сукцинимидных — 320, серофосфорсодержащих — 328, алкилфенольных — 322, новых (ранее не выпускавшихся) — 320 дней. Учитывая постоянное улучшение качества ремонтов и сокращение сроков их проведения, целесообразно не реже одного раза в пять лет пересматривать и утверждать новые нормативы продолжительности простоев установок при плановопредупредительных ремонтах и соответственно корректировать показатель фонда времени работы оборудования. [c.121] Еще одним резервом снижения капиталоемкости процессов и повышения эффективности использования основных фондов при проектировании является увеличение доли капитальных вложений, направляемых на создание активной части производственных фондов. Для этого необходимо шире использовать такую особенность производства присадок, как размещение части технологического оборудования на открытых площадках. При проектировании установок по выпуску алкилфенольных присадок доля капитальных вложений, направляемых на создание активной части производственных фондов, в среднем составляла 36 %, при проектировании современных установок, например по выпуску бензиламинных присадок, — 55 %. [c.121] Расход масла-сырья на получение 1 т присадки несколько повышается, но при этом возрастает степень использования ароматических углеводородов (70 % при использовании масла углубленной очистки по сравнению с 65 % в случае использования дистиллятного масла текущей выработки из IV фракции), достигается экономия энергоресурсов (по нашим подсчетам, 10 % на 1 т нрисадки С-150). [c.122] Важной задачей является повышение эффективности использования материальных и топливно-энергетических ресурсов, поскольку доля материальных затрат в себестоимости производства отдельных высокоэффективных присадок превышает 90 %. [c.122] Из-за нарушения ритмичности поставки сырья и материалов происходит более 20 % непроизводительных простоев установок. Действующий порядок определения норматива запаса материальных ресурсов не учитывает прогрессивных сдвигов в производстве присадок и сложившихся условий сырьевого обеспечения установок. Независимо от проектируемой мощности установок и вида выпускаемой присадки этот норматив определяется исходя из 30-суточной потребности в сырьевых компонентах. Поэтому при проектировании новых установок целесообразно нормативы запасов сырья, материалов и реагентов рассчитывать отдельно с учетом сложившихся конъюнктурных условий, фактического качества поставляемых материалов и возможности их импорта. [c.123] Одним из важнейших резервов снижения энергоемкости производства присадок является использование вторичных энергетических ресурсов (БЭР). Ранее в проектах использование ВЭР не предусматривалось, хотя при производстве присадок образуется в значительном колйчестве конденсат водяного пара, тепло которого можно использовать для технологических нужд и отопления. Один из способов его утилизации — оснащение установок локальными системами получения теплофикационной воды. Например, использование на действующей установке по производству алкилсалицилатных присадок тепла конденсата позволит сэкономить около 6,4 ГДж/ч тепла. [c.123] Создание в б.лижайшей перспективе крупнотоннажных установок но выпуску нрисадок с использованием непрерывной технологии позволит не только регенерировать тепловую энергию, но и эффективно применять электрическую энергию, потребляемую реакторами с перемешивающими устройствами и насосами. На таких установках экономически оправдана регенерация тепла в теплообменных устройствах, а также утилизация тепла дымовых газов от узлов термического обезвреживания неутилизируемых отходов. Как показали результаты расчетов, на установке по выпуску моющих присадок мощностью 30 тыс. т/год расход тепловой энергии можно снизить за счет использования 20 % ВЭР. [c.123] В общем объеме трудозатрат при производстве присадок на долю процессов, связанных с переработкой сыпучих и вязких сырьевых материалов, поступающих в мелкой таре, приходится до 20 %. Для реализации в проектах схем комплексной переработки сырьевых компонентов необходимо организовать и увеличить выпуск агрегатов для выгрузки сыпучих материалов из мешков и барабанов, взрывозащищенных электротельферов грузоподъемностью 50 кН и других механизмов. [c.123] Необоснованно, по нашему мнению, рассчитывать проектные технико-экономические показатели по численности нромышленно-произ-водственного персонала (ППП) без учета занятых на погрузке и разгрузке сырья. Это, в частности, приводит к неправильному определению проектной производительности труда и искажению конечных показателей производства присадок. Поэтому при проектировании рекомендуется выделять и учитывать в общей численности ППП работников, занятых погрузкой и разгрузкой сырья, а затраты на эти операции включать в полную себестоимость производства присадок. [c.124] Вернуться к основной статье