ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Промышленное производство масел с применением гид- j рооблагораживания из "Гидрогенизационные облагораживающие нефтяного сырья с целью совершенствования технологии производства смазочных масел" Началом развития процесса гидрооблагораживания масляного сырья можно считать замену гидродоочистки базовых масел на гидроочистку рафинатов. После гидродоочистки базовых масел в ряде случаев повышается их температура застывания в результате образования при гидрогенолизе гетеросоединений и смол углеводородов с повышенной температурой застывания. Это явление хорошо известно и часто отмечается в литературе [33,37]. Замена гидродоочистки на процесс гидроочистки рафинатов позволяет избежать указанного недостатка, поскольку по такой схеме образующиеся в процессе гидроочистки вы-сокозастывающие углеводороды удаляются при последующей депарафинизации 37]. [c.47] В 1960 г. появилось сообщение о пуске на НПЗ в г.Амуай (Венесуэла) построенного фирмой Креол Петролеум, маслоблока, мощностью по маслам около 100 м /сут. [б2]. Маслоблок обеспечивал получение 27 сортов индустриальных и моторных масел, основными установками были селективная очистка фенолом, гидроочистка рафинатов в мягких условиях и депарафинизация пропаном с заключительной вакуумной сушкой. [c.47] В том же году фирмой Эссо Рисерч энд Инжиниринг Ко был получен патент на сочетание процессов селективной очистки фенолом и гидрооблагораживания рафинатов при температуре 288-370°С и давлении до 5,6 МПа [37 комбинированный процесс получил впоследствии коммерческое название Фенол-файнинг [63,64]. [c.47] Было сообщено, что фирмой проработан вариант гидрооблагораживания в более жестких условиях, с получением масел турбинного, для прокатки алюминия и ряда масел специализированного назначения. Ужесточение режима может достигаться как путем повыщения давления [Зв]. так и за счет температуры процесса и объемной скорости подачи сырья 71]. Переход к жесткому режиму процесса связан с ухудшением технике-экономических показателей увеличением расхода водорода, повышением капиталовложений на 15% и эксплуатационных затрат на 30% [58]. Разработанные фирмой Галф Рисерч энд Дивелопмент Ко варианты гидрооблагораживания рафинатов в мягком и жестком режимах известны, как и заключительная гидроочистка масел, под общим коммерческим названием Талфинишинг [71 . [c.48] На установке фенолфайнинга мощностью около 250 тыс. т/год перерабатываются дистиллятные фракции в различных условиях, в зависимости от вязкости и направления использования. В связи с высокими требованиями к цвету, и цветовой стабильности индустриальных масел рафинаты неглубокой очистки с установки фенолфайнинга подвергают дополнительной гидроочистке на специальной установке мощностью около 90 тыс.т/год. Установка депарафинизации пропаном имеет мощность около 210 тыс.т/год. На ней перерабатывается 7 видов сырья рафинат трансформаторного дистиллята, три дистиллятных рафината неглубокой очистки и три углубленной очистки для производства моторных масел. Депарафинизация является заключительной стадией производства базовых компонентов, завершающая доочистка, как и в предыдущих случаях, не производится. [c.51] Анализ патентных данных показывает, что число основных патентов по получению масел с гидрооблагораживанием как сырья, так и рафинатов селективной очистки примерно одинаково, причем и те и другие практически целиком приходятся на один период - с 1960 по 1975 гг. (см. прилагаемую сводку патентов). В то же время данных по промышленному производству масел с гидрооблагораживанием сырья заметно меньше и относятся они к более позднему периоду, что свидетельствует о более позднем промышленном освоении этого варианта процесса. [c.52] МЗК-бензол—толуол до температуры застывания не выше -15°С, после чего проводится контактная доочистка масла-компонента. Характеристика масла-компонента и товарного масла на его основе приведена выше (см. стр. 43 и 44 соответственно). [c.53] В Советском Союзе разработана технология и ведется успешное промышленное освоение обоих основных вариантов гидрооблагораживания - сырья и рафинатов селективной очистки. Процесс гидрооблагораживания вязкого дистиллятного сырья внедрен на реконструированной установке гидроочистки дизельного топлива [75]. Переработка гидрооблагороженного сырья на установках селективной очистки 37/1 и А-37/1 показала, что отбор рафината за счет гидрооблагораживания возрастает на 15-16% [7б]. Повышение отбора рафината достигается при одновременном уменьшении кратности фенола к сырью, что позволяет интенсифицировать работу установок селективной очистки на гидрооблагороженном сырье. Масла-компоненты из этого сырья отличаются благоприятным углеводородным составом и обеспечивают получение высококачественных товарных масел, в частности моторных масел группы Г [7б]. [c.53] По схеме с гидрооблагораживанием рафинатов осуществляется производство высококачественных индустриальных масел серии ИГП [77]. Гидрооблагораживание проводят на установке Л-24-1 и в других работах, посвященных получению масел по этой схеме, отмечается возможность отсутствия завершающей стадии - доочистки базовых компонентов -. и необходимость дооборудования установки депарафинизации узлом вакуумной сушки депарафинированных продуктов [52]. Как уже было отмечено, производство масел с гидрооблагораживанием рафинатов характеризуется высокими технико-экономическими показателями 52]. [c.53] Проведение процесса при меньшем давлении связано с уменьшением глубины превращения нежелательных компонентов сырья (т.е. с уменьшением эффекта гидрооблагораживания), а также стабильности работы катализатора и его срока службы. Иначе говоря, при давлении ниже оптимального снижается эффективность процесса в схеме производства масел. Для достижения максимальной эффективности необходимо строительство специальных установок гидрогенизационного облагораживания масляного сырья при давлении до 6 МПа. [c.54] В заключение следует остановиться на вопросе доочистки базовых компонентов, получаемых с применением процесса гидрооблагораживания. Как уже отмечалось, при включении гидрооблагораживания рафинатов в имеющуюся схему производства масел необходимо дооборудование установки депарафинизации узлом вакуумной сушки, что дает возможность отказаться от завершающей доочистки масла-компонента. Проведение регенерации растворителей в процессах селективной очистки и депарафинизации в мягких условиях (без ухудшения цвета продукта), позволяет исключить завершающую доочистку и в схеме с гидрооблагораживанием сырья селективной очистки в этом случае заключительной операцией также должна быть осушка масла-компонента под вакуумом. [c.54] Вернуться к основной статье