ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Правила эксплуатации установки из "Промышленные установки каталитического крекинга" Пуск установки каталитического крекинга включает следующие операции подготовка к пуску загрузка катализатора в систему и циркуляция катализатора заполнение системы сырьем и подготовка нагревательно-фракционирующей части для включения нефтяных паров в реактор включение реактора на поток паров сырья вывод установки на нормальный технологический режим. [c.119] Подготовка к пуску. По окончании строительства установки или восстановительных ремонтных работ выполняют все мероприятия, соответствующие правилам техники безопасности, пожарной и газовой безопасности. [c.119] С территории установки удаляют посторонние предметы (мусор, остатки материалов и ремонтной техники). Проверяется наличие средств пожаротушения (паровые и водяные шланги, кошмы, песок и пожарный инструмент и огнетушители), исправность систем пенотушения и паротушения. Совместно с работниками газоспасательной службы проверяют исправность и комплектность средств газовой защиты — фильтрующие и шланговые противогазы. Испытывают электрофильтры и обкатывают турбовоздуходувки, воздушные и газовые компрессоры, насосы и приборы КИП. Внимательно осматривают все аппараты, арматуру, фланцевые соединения, люки и канализационную систему. При осмотре проверяют тщательность очистки всех аппаратов от посторонних предметов, прочность затяжки гаек, шпилек на люках и фланцевых соединениях, проходимость канализационной системы и правильность установки гидравлических затворов. [c.119] Представители служб завода, пожарного надзора и службы газобезопасности осматривают установку, проверяют исполнительную документацию и составляют акт о готовности установки к пуску. Акт рассматривается и утверждается главным инженером завода. После утверждения акта приступают к пуску установки под руководством инженерно-технических работников. [c.120] Загрузка катализатора в систему и циркуляция катализатора. Вначале пар принимается на реакторный блок в пароперегреватель с выкидом через воздушник в атмосферу. Затем включается турбовоздуходувка 22 и продувается воздухоподогреватель 19 (см. рис. 34) и реактор 11. После-этого выход в атмосферу прикрывают, повышают избыточное давление в воздухоподогревателе до 0,6 кгс/см и осматривают аппараты и трубопроводы. Подают воздух в регенератор 7 и после продувки в атмосферу повышают давление в аппарате для проверки герметичности. [c.120] Для разогрева реактора и регенератора налаживают циркуляцию топлива к форсунке воздухоподогревателя и регенератора. Чтобы избежать возможного присутствия в воздухоподогревателе взрывоопасной смеси, открывают выход в атмосферу и в течение 15 мин продувают аппарат воздухом. Зажигают форсунку и разогревают воздухоподогреватель со скоростью 100 °С/ч до температуры воздуха на выходе 700 °С. Затем прикрывают выход воздуха в атмосферу и направляют его по транспортному трубопроводу через отпарную зону в реактор в таком количестве, чтобы обеспечить подъем температуры в реакторе до 200 °С со скоростью 8— 10 °С/ч. После этого подают воздух через стояки в электрофильтры для разогрева их до 105 °С. Температура воздуха на входе в электрофильтры не должна превышать 250 °С. [c.120] Во время загрузки катализатора в систему, а также в период пуска установки необходимо поддерживать нормальный уровень его в бункерах электрофильтров, чтобы предотвратить замыкание электродов и вынос катализатора. Если после выключения установки в регенераторе остался катализатор, регенерированный неполностью, кокс может загореться и температура в регенераторе повысится. Чтобы она не поднялась выше 600 °С, катализатор загружают осторожно, а в отдельных случаях совсем перестают его загружать до окончания горения кокса и снижения температуры в регенераторе до нормалсной. [c.121] Когда температура в реакторе достигнет 180—200 °С, зажигают форсунку в пароперегревателе I (см. рис. 34), повышают температуру пара до 350—400 °С и ускоряют разогрев реак,тора. Одновременно разогревают нагрева-тельно-фракщюнирующую часть. По достижении в реакторе нормального уровня катализатора налаживают циркуляцию его в реакторно-регенерированном блоке. Устанавливают избыточное давление в реакторе 0,4— 0,5 кгс/см путем перепуска газа на прием I ступени компрессоров и сброса его через регулирующий клапан на факел. Подают воздух на аэрацию в стояк регенератора и устанавливают избыточное давление на дозирующей задвижке 2 равным 1,1—1,2 кгс/см После того как циркуляция катализатора в системе реактор — регенератор станет устойчивой и в аппаратах будут достигнуты нормальные уровни катализатора, температуру катализатора повышают в реакторе до 480—490 °С, а в регенераторе до 580 °С. Затем можно включать реактор на поток сырья. [c.121] При температуре сырья на выходе из печи 200— 250 °С нагрев продукта прекращают до тех пор, пока из него не испарится вода (после испарения основной массы воды прекращается посторонний шум внизу колонны 12). Затем снова продолжают повышать температуру продукта. Когда температура низа колонны 12 повысится до 200 °С, а верха — до 100 °С, количество водяного пара, сбрасываемого из реактора в атмосферу, постепенно уменьшают и направляют его в колонну. При подаче пара в колонну следят за тем, чтобы уровень продукта в нижней части колонны был нормальным. Затем начинают промывать каскадные тарелки продуктом и повышают его температуру на выходе из печи до 350 °С. После этого подготавливают к пуску газовые компрессоры. [c.122] Включение реактора на поток сырья. Выполнив перечисленные выше операции, направляют сырье в узел смешения с катализатором. Затем смесь по линии- поступает в реактор. Одновременно включают сырьевой насос для подачи свежих порций сырья в нагревательную печь и останавливают циркуляционный насос. По мере увеличения подачи сырья уменьшают подачу пара в транспортную линию реактора, это необходимо для поддержания перепада давления в транспортной линии в пределах 0,6—0,66 кгс/см . С уменьшением количества транспортирующего агента перепад давления возрастает за счет увеличения концентрации катализатора. Затем включают газовые компрессоры для отвода газа из системы. [c.122] Во время подачи нефтяных паров в реактор и в дальнейшем следят, чтобы избыточное давление в реакторе не превышало 0,6 кгс/см . Давление регулируют изменением производительности I ступени компрессоров. При падении давления увеличивают перепуск газа с выкида П ступени компрессора на прием I ступени через регулирующий клапан. Температуру в реакторе регулируют изменением количества циркулирующего катализатора в реакторно-регенераторном блоке и температуры сырья на выходе из нагревательной печи. [c.123] Вывод установки на нормальный технологический режим. По мере увеличения количества сырья, загружаемого в реактор, повышается содержание кокса на катализаторе и возрастает объем продуктов реакции. В этот период налаживают технологический режим нагревательно-фракционирующего блока, газового блока и поддерживают нормальный режим горения кокса и охлаждения катализатора в регенераторе. [c.123] При накоплении бензина в газосепараторе 14 (см. рис. 34) на верх колонны 12 подают орошение и избыток бензина откачивают на газовый блок. Открывают задвижки на трубопроводах поступления керосина, легкого и тяжелого газойля из колонны 12 в отпарные колонны 16, 17 и 18, подают водяной пар в отпарные колонны и начинают откачивать газойли и керосин в резервуарный парк включают в работу схемы верхнего и нижнего промежуточного орошения. Регулируют температурный режим колонн по данным лабораторных анализов бензина и газойлей. [c.123] Заполняют бензином низ фракционирующего абсорбера 29 и подают теплоноситель для отпарки легких фракций. Затем бензином, выходящим с низа фракционирующего абсорбера, заполняют низ стабилизатора 32. Направляют теплоноситель в рибойлер стабилизатора 32 и разогревают колонну. При накоплении в газосепараторе 31 легкого бензира на верх стабилизатора подают острое орошение и откачивают головку стабилизации в емкости для хранения. [c.123] Нормальная эксплуатация установки. Технологический режим установки должен обеспечивать максимальную ее производительность по сырью при максимальном отборе бензина заданного качества и умеренном выходе, кокса. Для этого необходимо в реакторном блоке поддерживать оптимальный и ровный температурный и аэродинамический режим. При подборе температурного режима руководствуются следующим. Повышение температуры в реакторе способствует увеличению выхода кокса и коксовой нагрузки регенератора интенсивное горение кокса в регенераторе вызывает повышение температуры катализатора на выходе из регенератора и на входе в реактор, а это, в свою очереди, увеличивает жесткость крекинга и глубину разложения сырья, обусловливающую образование еще большего количества кокса. Температуру в реакторе регулируют изменением температуры нагрева сырья и количества катализатора, подаваемого в реактор из регенератора (изменение кратности циркуляции катализатора). В результате увеличения количества тепла, вносимого катализатором, температура в реакторе повышается. [c.124] Для сгорания кокса в регенератор нужно подавать такое количество воздуха, при котором остаточное его содержание на регенерированном катализаторе не превышало бы 0,6 вес. %, а содержание кислорода в отходящих дымовых газах было бы 5%. Часть подаваемого в регенератор воздуха вводится вместе с катализатором по транспортной линии регенератора. Расход воздуха регулируют, исходя из заданной линейной скорости катализатора в транспортной линии (обычно ее поддерживают в пределах 8—12 м/с) и его концентрации в потоке. Горение кокса регулируют подачей воздуха в короба регенератора. В процессе окисления кокса образуется окись углерода, которая дожигается в циклонной камере оставшимся в дымовых газах кислородом. В результате выделяется большое количество тепла и температура в регенераторе становится выше 800 °С это ухудшает качество катализатора и выводит из строя циклоны. Для подавления реакции окисления окиси углерода в циклоны регенератора вводят водяной пар. Если температура в циклонах повышается, количество пара увеличивают. Одновременно снижают температуру в зоне кипящего слоя катализатора путем сокращения количества шлама, подаваемого в реактор, или замены его на легкий газойль, В этом случае коксообразование уменьшается. [c.125] Температуру дымовых газов, поступающих в электрофильтры,. снижают до 250 °С в увлажнителе вспрыскивая в него через распылительные форсунки воду, которая испаряется. [c.126] Технологический режим ректификационной колонны корректируют по данным анализов получаемых продуктов. Для снижения конца кипения бензина уменьшают температуру верха ректификационной колонны. Фракционный состав легкого и тяжелого газойля регулируют циркуляционным орошением и подачей пара в отпарные колонны. Бесперебойная работа ректификационной колонны достигается промывкой продуктов реакции на каскадных тарелках циркулирующим шламом для удаления катализаторной пыли. В процессе эксплуатации циркулирующий шлам необходимо подавать в ректификационную колонну постоянно и равномерно. [c.126] Чтобы предотвратить осмоление шлама в нижней части колонны, туда постоянно подают холодный тяжелый газойль в количестве, обеспечивающем снижение температуры на приеме шламовых насосов до 270—290 °С. Кроме того, осмоление шлама уменьшается при постоянной откачке его в реактор. [c.126] При работе газового блока необходимо поддерживать нормальный уровень в кипятильниках колонн. Чрезмерное повышение уровня приводит к уменьшению зеркала испарения и затрудняет отпарку легких углеводородов и сероводорода. Качество сухого газа изменяют путем изменения количества абсорбента и его температуры. Для уменьшения содержания в сухом газе углеводородов Сз и С4 увеличивают подачу абсорбента и снижают температуру по высоте фракционирующего абсорбера. Качество стабильного бензина и головки стабилизации изменяют подбором температуры верха и низа стабилизатора 32 (см. рис. 34) и давления в нем. [c.126] Вернуться к основной статье