ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Гидрокрекинг бензиновых фракций с получением сжиженных газов и изопарафиновых углеводородов из "Каталитические процессы в нефтепереработке" Данные для смеси сырья первичной перегонки нефти и вторичных процессов. [c.274] Указанные материальные балансы получены на основании работ ВНИИ НП на установках, запроектированных ВНИПИнефть (варианты гидрокрекинга, предусматривающие получение не только малосернистых топлив из мазутов и гудронов, но и бензина, авиационного керосина или дизельного топлива из вакуумных дистиллятов сернистых и высокосернистых нефтей). Основные закономерности превращения углеводородов из вакуумных дистиллятов в процессе гидрокрекинга изучали на аморфных и цеолитсодержащих катализаторах при глубине превращения сырья от 50 до 90% (масс.). Гидрокрекинг проводили при 15 МПа, 400—410°С, объемной скорости подачи сырья 0,6—1 ч , циркуляции водородсодержащего газа 1500 нм /м сырья 1[ 92, с. 83]. [c.274] Основной реакцией, протекающей на морденитсодержащем катализаторе, является селективный гидрокрекинг нормальных парафиновых углеводородов, сопровождающийся изомеризацией. Общая глубина превращения нормальных парафиновых углеводородов при 5 МПа, 380 °С и 1 ч составляет 76%, причем соотнощение долей указанных выще реакций составляет 5 1. Кроме того, протекает реакция гидрирования ароматических углеводородов глубина превращения их составляет 26%. [c.275] На установке гидрокрекинга (рис. 85) реакторный блок — двухпоточный. Каждый из параллельных потоков имеет самостоятельную систему циркуляции водородсодержащего газа, что позволяет поддерживать в каждом реакторе оптимальные температуру и парциальное давление водорода в зависимости от состояния катализатора в данном реакторе, а также перерабатывать раздельно сырье двух видов. Каждый из двух потоков реакционной смеси проходит сверху вниз четыре зоны соответствующего реактора первой ступени, заполненные алюмокобальтмолибденовым катализатором. В реакторах первой ступени происходят обессеривание, деазотирование и значительная деструкция сырья. Низкое содержание серы, азота, асфальтенов и металлов в гидрогенизате первой ступени позволяет применять при его переработке во второй ступени высокоактивный катализатор на алюмосиликатной основе. [c.275] После каждой зоны в реактор вводят холодный циркулирующий газ для снятия тепла, выделяющегося при гидрокрекинге. Продукты реакции охлаждаются последовательно в теплообменниках, воздушных и водянцх холодильниках и поступают в сепараторы высокого давления, где циркулирующий газ отделяется от жидких продуктов реакции. Циркулирующий газ каждого потока подается на смешение с сырьем самостоятельным центробежным компрессором. В систему высокого давления перед холодильником продуктов реакции подкачивается конденсат для предотвращения отложения солей и удаления аммиака. Раствор солей выводится из сепаратора низкого давления. Продукты реакции, выходящие из сепараторов высокого давления обоих потоков, объединяются. [c.275] Стабилизацию гидрогенизата проводят в четыре ступени. При давлении около 8 МПа отделяется сухой газ, при 2 МПа—жирный газ среднего давления, при 0,2 МПа —жирный газ низкого давления под действием снижения давления, а затем нагрева в стабилизаторе. Гидрогенизат первой ступени, из которого удалены углеводородные газы, сероводород и аммиак, при бензиново-реактивнотопливном и бензиново-дизельном вариантах направляется на вторую ступень гидрокрекинга, а при дизельном варианте — на разгонку. Сырьем второй ступени гидрокрекинга по варианту с максимальной выработкой дизельного топлива является фракция, выкипающая выше 345—360 °С, — остаток после разгонки гидрогенизатов. [c.275] Лннни / — сырье // — водород /// — отдуй /и —сухой газ V — сероводород и/— дизель X — водородсодержащий газ. [c.276] Таким образом, на установке гидрокрекинга можно вести процесс с получением из тяжелых сернистых и высокосернистых дистиллятных продуктов высококачественного моторного топлива и при необходимости изменять соотнощение и ассортимент вырабатываемых продуктов. Однако при получении большого количества топочного мазута широкое внедрение гидрокрекинга для получения моторного топлива экономически неоправдано. [c.277] Линин / — сырье // —водород ///— отдувочный газ /У —воздух V — гидрогенизат V/ —шлам V//— циркуляционное орошение V/// —дымовые газы /X — водяной пар X — циркуляционные дымовые газы XI — конденсат. [c.279] Некоторые данные о процессах получения высококачественных топлив приведены в табл. 37. [c.279] Гидрокрекинг на циркулирующем катализаторе [16, 177]. Гидрокрекинг при высоком давлении дорог, поэтому были сделаны попытки осуществить процесс при меньших давлениях. В частности, интересен процесс [16], разработанный в ИНХС АН СССР в 1955 г. под названием деструктивная гидрогенизация . Принципиальная схема установки гидрокрекинга этой системы показана на рис. 86. Гидрокрекинг под невысоким давлением в движущемся или кипящем слое циркулирующего катализатора возможен благодаря поддержанию его активдости путем непрерывной окислительной регенерации. В связи с непрерывной циркуляцией в системе в этом процессе должны применяться шариковые или микросферические катализаторы (технология их получения также разработана в ИНХС АН СССР), обладающие высокой устойчивостью к износу и растрескиванию. [c.279] Линии / — свежее сырье // — рециркулирующее сырье /// — добавочный водород IV — циркулирующий водородсодержащнй газ V — газы С и легче на газофракционирующую установку 1//— легкий бензин (н. к. — 82°С) V//— тяжелый бензин (выше 82 °С) V///— реактивное или дизельное топливо IX — средний дистиллят. [c.281] При гидрокрекинге вакуумного дистиллята с рециркуляцией может быть получено 82% (масс.) бензина и дизельного топлива и 6—87о (масс.) остатка с низким содержанием серы. В процессе применен шариковый катализатор, приготовленный по методу ИНХС АН СССР. [c.281] Процесс Варга. В ВНР в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное и малосернистое котельное топливо [16, 178]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляют керосино-га-зойлевыми фракциями, полученными после гидроочисткн во второй ступени процесса. Схема переработки по методу Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий I ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 3—10 МПа при 420—450 °С, катализатор — суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полукоксовом контакте II ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов I ступени в стационарном слое катализатора. [c.281] Известно [16], что, при использовании хлорированных алюмоплатиновых катализаторов гидрокрекинг для получения сжиженных газов можно проводить при пониженных температурах. Дальнейшая разработка катализаторов, в том числе на основе цеолитов с малым размером входных пор, завершилась созданием процесса селектоформинг — селективного гидрокрекинга н-алканов бензиновых фракций. Катализаты, полученные при 4 МПа и 360 °С (объемная скорость подачи сырья 1 ч ) или 380 °С (объемная скорость подачи сырья 0,65 ч- ), имеют высокое октановое число и могут быть использованы в качестве компонента бензина А-76. [c.282] Гидрокрекинг можно также использовать для получения изопарафиновых углеводородов как сырья для нефтехимии, в том числе изобутана и изопентана для получения синтетических кау-чуков. Одним из преимуществ гидрокрекинга является большой выход изобутана, при каталитическом крекинге достигаются высокие выходы пропилена и бутиленов. Совместное использование этих продуктов обеспечивает загрузку установок алкилирования (на 1 об. ч. жидких олефинов Сз—С4 требуется 1,1 об. ч. соответствующих жидких алканов). В бутановой фракции гидрокрекинга содержится до 67% изобутана [1в2]. [c.283] Вернуться к основной статье