ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Методы фирм Байер (ФРГ) и Курарей (Япония) из "Производство изопрена" Недавно появилась информация о том, что двухстадийные синтезы изопрена разработаны и готовятся к промышленному внедрению в ФРГ (фирма Фарбенфабрикен Байер АГ) и Японии (фирма Курарей) [103, 142]. [c.70] С 1959 г. рассматриваемые работы были продолжены фирмой Байер. По результатам лабораторных исследований была сконструирована пилотная установка производительностью 3 кг изопрена в час, нущенная в Леверкузене в начале 1966 г. Эта установка содержит все основные элементы описываемого ниже метода. Реактор разложения ДМД в нсевдоожиженном слое катализатора дополнительно проверяется в полузаводском масштабе [146]. Основные элементы метода запщщены патентами [147—149]. [c.70] Фирмами Байер и Лурги (Франкфурт) разработан проект промышленной установки синтеза изопрена с годовой производительностью 50 тыс. т. [c.70] В качестве сырья для синтеза ДМД по методу фирмы Байер, как и в описанных выше процессах ФИН и Советского Союза, применяют технический формалин и изобутиленсодержащую С -фрак-цию пиролиза нефти, очищенную от дивинила. Формалин получают окислением метанола на серебряном катализаторе и перед подачей на синтез, по-видимому, подвергают обезметаноливанию. [c.70] В патентах [148] отмечается, что исходная С4-фракция до поступления на синтез должна быть освобождена от ионов металлов, а также следов соединений основного характера. [c.71] Водная фаза на выходе из отстойника 2 разделяется на два потока основное количество ее не содержащее катализатора, направляется в узел 4 остальная часть, содержащая суспендированный катализатор, возвращается в реактор. [c.71] Перечисленные задачи решаются следующим образом легкая органика (ДМД, ТМК) выделяется из водной жидкости либо путем отгонки, либо путем экстракции свежей С -фракцией. Оставшийся продукт подвергается ступенчатому вакуумному упариванию. Повидимому, первая фракция погона представляет собой достаточно чистую воду. Вторая фракция погона вакуумного упаривания идет на получение пара, а кубовый остаток — на разложение. [c.72] Для каталитического расщепления ДМД применен реактор 5 с восходящим потоком псевдоожиженного катализатора. Последний относится к типу фосфорная кислота на носителе. В низ реактора подается смесь сырого ДМД с остатком от упаривания водного слоя, а также водяной пар, полученный при этой операции. [c.72] Процесс проводится при 200—300 °С, причем часть ВПП осаждается на поверхности частиц катализатора. [c.72] Некоторое количество катализатора непрерывно выводится из средней части реактора и с помощью пневмоподъемника поступает в регенератор 6, в нижнюю часть которого подается горячий воздух. В регенераторе происходит выжигание ВПП, смол и кокса при температурах 600—700 °С. Регенерированный нагретый катализатор возвращается в реактор 5. Унесенный с газовым потоком катализатор улавливается в циклонах 7. [c.72] Интересно, что реактор 2-й стадии процесса одновременно служит для утилизации отходов первой стадии, причем тепло от сгорания ВПП используется для нагрева катализатора и, таким образом, для компенсации эндотермического теплового эффекта основной реакции. Этот прием ранее был применен на практике в процессе дегидрирования н-бутана и изопентана фирмы Гудри. [c.72] Выход ВПП на изопрен, т/т. [c.72] Контактный газ, пройдя циклон, поступает в узел закалки и конденсации 8, где происходит разделение водной и органической фаз. Благодаря тому, что процесс проводится при сравнительно небольшом разбавлении водяным паром, содержание формальдегида в водной фазе, как показывает приближенный расчет, может достигать 30—35%, т. е. приближаться к концентрации свежего формалина. [c.73] Следовательно, весь водный слой конденсата контактного газа, который содержит кроме формальдегида также небольшое количество ДМД, ТМК и ВПП, без всякой предварительной обработки может быть возвращен в реактор 1-й стадии. Это заметно упрощает схему переработки контактного газа. Несконденсировавшиеся газообразные продукты из узла 8 поступают в узел компримирования 9 и в сжиженном состоянии добавлшотся к органической фазе. Последняя подается на узел переработки и очистки 10. Этот узел, на котором проводится отгонка высококонцентрированного изобутилена, выделение и очистка изопрена-ректификата, а также разделение возвратного ДМД и ВПП, по-видимому, в основном аналогичен соответствующим узлам описанных ранее схем. [c.73] В сообщении фирмы [142] отмечается, что как изопрен, так и изобутилен, получающиеся в процессе, характеризуются весьма высокой степенью чистоты (не ниже 99,5%). По проектным данным [146] расход пара на 1 т изопрена равен 7,7 т, воды — 220 м , электроэнергии — 490 квт-ч. [c.73] В 1971 г. появилось сообщение о том, что фирма Курарей разработала собственную технологию двз дстадийного метода получения изопрена и предполагает пустить промышленную установку годовой мощностью 30 тыс. т изопрена на нефтехимическом комбинате в Касима [103]. [c.73] Вернуться к основной статье