ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коксование из "Общая химическая технология органических веществ" Основным процессом химической переработки каменных углей является коксование. В процессе коксования из угля получают кокс для доменных печей, горючий газ, обладающий высокой теплотворностью, и ценные химические продукты (аммиак, бензол, толуол, нафталин и др.). Промышленность, перерабатывающая уголь путем коксования с одновременным получением химических продуктов, называется коксохимической промышленностью. [c.41] В ведущих промышленных странах мира коксованию подвергают до 20% всего добываемого угля. По уровню развития коксохимической промышленности, от которой зависят металлургия и промышленность органического синтеза, можно судить об общем уровне промышленного развития страны. Коксохимическая промышленность нашей страны непрерывно развивается и совершенствует способы работы. В настоящее время по объему производства она занимает второе место в мире. С 1913 г. производство кокса выросло в нашей стране более чем в 8 раз. [c.41] Процесс сухой перегонки угля протекает в несколько стадий. При нагревании до температуры порядка 100° уголь подсушивается при дальнейшем нагревании — до 600 органическая масса угля начинает постепенно разлагаться на летучие продукты и твердый остаток— полукокс, содержащий еще значительное количество этих летучих веществ. Процесс, заканчивающийся на этой стадии, называется полукоксованием. Полукоксованию подвергают угли и сланцы. При дальнейшем повышении температуры полукокс выделяет остатки летучих и превращается в кокс. В процессе коксования уголь подвергается наиболее глубоким изменениям. [c.42] Если летучие продукты коксования проходят зону печи, нагретую до 1000°, они претерпевают более глубокое разложение при этом парообразные органические вещества жирного ряда превращаются в ароматические соединения. Происходит так называемая ароматизация летучих продуктов. [c.42] Главной целью процесса коксования является получение металлургического кокса, который должен ч ладать высокой прочностью, не разрушаться под огромным давлением слоя материалов, загружаемых в доменную печь. [c.42] Для получения кокса могут быть применены только угли, способные хорошо спекаться и образовывать кокс требуемых качеств, так называемые коксовые угли. Такие угли при 350—500° перэходят в пластическое состояние, размягчаются, образуя угольный расплав . При дальнейшем повышении температуры пластичная масса выделяет летучие продукты, твердеет и превращается в кокс. [c.42] Пригодные для коксования угли составляют лишь около 20% общих запасов угля. Практика показала, что путем смешения углей разных сортов можно составить такую смесь — шихту, из которой будет получаться кокс требуемого качества. Кроме коксовых углей, в состав такой шихты можно вводить близкие им по свойствам угли марок ПС, ПЖ, Г. стр. 38). [c.42] Современный коксохимический завод средней мощности потребляет в сутки более 6000 т углей. Для составления шихты из этих углей производят их специальную обработку в углеподготовительном отделении. [c.42] поступивший на склад из железнодорожных вагонов, передают на предварительное дробление в щековых или валковых дробилках и загружают в силосы углеподготовительного отделения. Из этих силосов определенные количества углей разных марок при помощи дозировочных устройств подаются на общую транспортерную ленту.. Уголь далее направляется в специальные дробилки на окончательное дробление, при котором он перемешивается, и только после этого поступает в коксовые печи. [c.42] Печи для коксования углей. Современная коксовая печь представляет собой обогреваемую камеру из огнеупорных кирпичей (высота камеры около 4 м, длина 14 м, ширина 0,4. ), вмещающую 15 и более тонн угля. Разрез печи со всеми обслуживающими механизмами показан на рис. 12. [c.42] Основным огнеупорным материалом для сооружения современных коксовых печей служит динасовый кирпич, изготовляемый из природного кварца с добавкой 2—извести. Динас хорошо проводит тепло и выдерживает высокие температуры (до 1350—Н00°), не подвергаясь размягчению. [c.44] Летучие продукты коксования покидают камеру через стояк 4 и по газосборнику 5 и газопроводу отводятся на химический завод. Газовыделение почти прекращается при 800°, и при дальнейшем нагревании до 900—1000° происходит окончательный выжиг кокса. Когда кокс готов, с помощью особых механизмов снимают двери камеры, и кокс выталкивается из печи коксовыталкивателем 8. Коксовыталкиватель, загрузочный вагон и другие механизмы, обслуживающие печь, передвигаются вдоль батареи к той печи, в которой кокс готов к выдаче. [c.44] Выданный из печи раскаленный коксовый пирог падает в тушильный вагон // и отвозится в тушильную башню 12, где кокс обливают водой для охлаждения. Охлажденный кокс ссыпается на наклонную площадку 13. Транспортером 14 кокс подается на сортировку по величине кусков. Наиболее крупный кокс в виде кусков размером более 25 мм используется в доменных печах. Такой кокс называется металлургическим. Внешний вид куска кокса представлен на рис. 13. [c.44] Чтобы в камере печи поддерживалась температура 1100—1200°, продукты горения газа в горелочных каналах, должны быть нагреты до еще более высокой температуры. Для использования тепла этих продуктов горения (дымовых газов) их пропускают в специальные устройства—регенераторы 2. Располагаемые под камерой коксовой печи регенератбры заполнены мелкими кирпичами, установленными в виде решетки. Горячие дымовые газы нагревают решетку и уходят в дымовую трубу. [c.45] Обычно на коксохимических заводах сооружают ряд камер, образующих батарею коксовых печей, в которой чередуются разделенные обогревательными простенками горелочные каналы и камеры. Одна батарея включает до 70 и более камер. Под камерами батареи располагают регенераторы и борова для отвода дымовых газов в общую для всей батареи дымовую трубу. Периодическое переключение отопительных устройств и регенераторов, так называемая кантовка, осуществляется специальной кантовочной лебедкой. [c.45] Число печей в батарее обычно таково, что при последовательной их разгрузке перерывы в выдаче кокса составляют всего 15—20 мин. Благодаря этому процесс коксования угля, являясь периодическим для каждой отдельной камеры, для всей батареи в целом приближается к непрерывному. [c.45] Качество металлургического кокса регламентируется в СССР общесоюзным стандартом. Содержание в коксе золы не должно превышать 9—10%, серы—1,2—1,7% и влаги — 6%. [c.46] По опытным данным каждый процент золы в коксе повышает на 2,5% его расход на тонну чугуна каждая 0,1% серы в коксе снижает производительность доменной печи на 1—2%. Наличие в коксе фосфора увеличивает хрупкость выплавляемого на этом коксе металла. [c.46] На нагрев парообразных и газообразных продуктов. ... [c.46] На испарение влаги угля. . . [c.46] Вернуться к основной статье