ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Механические способы переработки из "Переработка твердых природных энергоносителей" Переработка полезных ископаемых, будь то минеральное или органическое сырье, на больппшстве современных предприятий начинается с их подготовки. Общей задачей подготовки ТПЭ к любому виду переработки (коксование, газификация и т.д.) является получение кoнe й ыx продуктов заданного качества, при этом должны обеспечиваться высокие техникоэкономические показатели данного технологического процесса. [c.7] Наиболее общими операциями при подготовке топлив к любому виду переработки являются прием топлива, его складирование, грохочение, дробление (измельчение), окусковывание и обогащение. Часто топливо подвергается супше. Эти операции (за исключением сушки) относят к механическим способам переработки сьфья. [c.7] Участки приема топлива на заводах предназначены для быстрой разгрузки грузов, их складафования для создания необходимых запасов, обеспечивающих бесперебойную работу производства. Обычно хранение запасов осуществляют на складах закрытого (бункерного) типа, реже на складах открытого (напольного) типа. Кроме этого на складах осуществляют усреднение углей, т.е. выравнивание их качества с использованием различных устройств-перегружателей (грейферы, транспортеры, штабелеры и др.), так как ТПЭ отличаются неоднородным составом. Если на склад поступает рядовой уголь с размером куска от О до 200 мм, он подвергается дроблению и грохочению с получением сырья определенной крупности. [c.7] Дробление - это процесс уменьшения размеров кусков материала под действием механических сил. Обычно под собственно дроблением понимают процесс доведения размеров кусков материала до крупности не менее 5 мм, а под измельчением - менее 5 мм. [c.7] Величина, показывающая во сколько раз уменьшился размер кусков материала при дроблении или измельчении, называется степенью измельчения. Чаще всего степень измельчения определяют как соотношение размеров максимальных по крухшости кусков до и после дробления. [c.7] Дробление ТПЭ при их подготовке к дальнейшей технологической переработке осуществляаот в открытых и замкнутых циклах (рис. 1.1). [c.7] Открытый цикл дробления характеризуется однократным прохождением топлива через дробильный агрегат. Такой способ дробления можно осуществить в одну или несколько стадий. В последнем случае применяется каскад машин, поскольку дробильные агрегаты эффекгивно работают только при ограниченных степенях измельчения. Рационально осуществлять дробление от исходной крупности до заданной в нескольких последовательно работающих агрегатах. [c.7] В зависимости от крупности дробленого продукта процессы дробления подразделяют на крупное дробление - от 1500-300 до 350-100 мм, среднее дробление - от 350-100 до 100-40 мм и мелкое дробление - от 100-40 до 30-5 мм. После среднего и мелкого дробления материал при необходимости постутгает иа измельчение. [c.8] Известны четыре способа дробления раздавливание, раскалывание, истирание и удар. Для больншнства дробильных аппаратов характерно сочетание всех механических сил с преобладанием одной из них. [c.8] По конструктивным признакам, а также по преимущественному способу дробления дробильные аппараты разделяют на 5 основных типов щеко-вые, конусные и валковые дробилки, барабанные дробилки и мельницы, а также молотковые дробилки и дезинтеграторы. Дробилки первых трех типов, а также барабанные дробилки используют для крупного и среднего дробления Мелкое дробление и измельчение осуществляется в молотковых дробилках, дезинтеграторах и вибрационных мельницах. В технологии переработки ТПЭ принята следующая классификация бурых, каменных углей и антрацитов по размерам куска (табл. 1.1). [c.8] Важной технологической характеристикой топлив является их гранулометрический состав, т.е. распределение частиц по крупности. Процесс разделения сыпучих материалов на классы по крупности с помощью одного или нескольких сит называют ситовой классификацией, или грохочением. [c.9] Класс крупности обозначают двумя цифрами, харак еризующими размеры отверстий двух смежных сит, например, 3-6 мм. Если неизвестен размер большего куска, класс обозначается знаком или + , например, +6 мм, если меньшего, то знаками или - , например, мм. Материал, остающийся на сите, называется надрешетным продуктом, прошедший через отверстия сита - подрешетным гфодуктом. [c.9] Топливо разделяют на классы с помопц.ю грохотов, содержащих одну или несколько просеивающих поверхностей. [c.9] Распространены три типа поверхностей грохотов проволочные сетки, перфорированные листы-решета и колосниковые решетки. Отверстия могут иметь квадратную, прямоугольную, овальную, круглую или щелевидную форму. Для грохочения материала с размером куска более 80 мм используют колосниковые решетки, для материала крупностью 10-80 мм чаще применяют решета, а для топлив с размером куска меньше 10 мм - сетки. [c.9] Разделение зерен по крупности достигается при их движении по просеивающей поверхности. При движении короба с ситом происходит сегрегация материала - наиболее крупные зерна оказываются в верхнем слое, а наиболее мелкие - на поверхности сита. Эффективность работы грохота определяется коэффициентом эффективности, равным отношению массы подре-шетного продукта к массе мелкого класса в исходном сырье. Коэффициент эффективности грохота должен быть не меньше 0,8-0,9. Он зависит от влажности исходного материала, скорости движения материала по грохоту и угла наклона грохота (обычно 5°). [c.9] Грохочение применяется также с целью обезвоживания и обесшлам-ливания продуктов мокрого обогащения. [c.9] В зависимости от расположения сит на грохоте различают два способа грохочения от мелкого к крупному и от крупного к мелкому. [c.9] В способе грохочения от мелкого к крупному сита расположены последовательно в одной плоскости. Движение материала происходит от сит с меньшими отверстиями к ситам с большими отверстиями, при этом выделяются сначала мелкие классы, а затем крупные (рис. 1.2а). Преимущества способа облегчение надзора за работой грохота и его ремонта, небольшая высота установки. Недостатки переизмельчение крупных кусков угля при прохождении по всем ситам, быстрое изнашивание первого сита, значительная длина грохота. Способ грохочения от мелкого к крупному применяют при грохочении сухих углей, сланцев. [c.10] В способе грохочения от крупного к мелкому сита на грохоте расположены вертикально одно под другим. Движение сырья происходит от сит с большими отверстиями к ситам с меньшими отверстиями (рис. 1.26). Преимущества способа уменьшение измельчения угля и износа сит. Недостатки трудность надзора за работой грохота и его ремонта, сложность конструкции и большая высота грохота. Способ грохочения от крупного к мелкому получил распространение на углеобогатительных фабриках и углесортировках. [c.10] В практике фохочения применяются грохоты различных конструкций колосниковые, валковые, барабанные, вибрационные и др. Грохоты выпускаются промышленностью как серийно изготавливаемое оборудование их выбор для заданной производительности (например, по сырью) осуществляется с использованием специальных каталогов. [c.10] Вернуться к основной статье