ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Обогащение и восстановление железной руды. . Изготовление порошкового железа из сульфата железа из "Химические источники тока" Масса для отрицательного электрода железо-никелевых аккумуляторов в основном состоит из порошкового железа (металлического железа и его окислов) с добавкой небольшого количества сернокислого никеля и сернистого железа, существенно улучшающих условия и технико-экономические показатели процесса формирования названных аккумуляторов. Железосодержащая масса получается восстановлением предварительно обогащенной и очищенной железной руды, а также восстановлением (в трубчатых печах) окиси железа, полученной из сульфата железа. [c.161] Обогащению подвергается руда, удовлетворяющая следующим требованиям содержание железа не менее 64%, кремния, алюминия, кальция, марганца и титана (в пересчете на железо) соответственно не более 3—4,5% 0,5—0,8% 0,1—0,2% и 0,03%. Существует ряд способов, применяемых для обогащения руды химический (рис. 89, а), гравитационный (рис. 89, ), комбинированный (гравитационный с магнитной сепарацией рис. 89, в) и флотационный. [c.161] Химическое обогащение руды. Руда, подлежащая обогащению, предварительно подвергается грохочению, затем производятся сушка при 150—200° С до содержания влаги не более 1%, рассев через сито с ячейками размером от 1,0 X 1,0 мм до 1,6 X 1,6 мм (остаток на ситах направляют в отходы), смешение просеянной руды с 8—12% железного порошка или с 1,5—2,0% сажи. К смеси добавляют раствор щелочи удельным весом 1,5—1,6 в количестве 2—4% (в пересчете на NaOH) от веса загруженных в мешалку веществ. [c.161] После этого приступают к восстановлению и просеву руды. Эти операции производятся в трубчатых электропечах при 650—700° С. Восстановленную руду просеивают через сетку с ячейками размером 1,6 X X 1,6 мм. [c.161] Следующая операция — отмывка от примесей. Массу сначала промывают водой (отмывка щелочи), затем подкисленной водой (отмывка алюминия и кремния) и снова водой для удаления следов кислоты. Последнюю промывку производят до тех пор, пока содержание кислоты в вытекающей воде не уменьшится до 0,5 г л. Из промытой массы отсасывают вакуумиасосом воду до получения увлажненной рассыпчатой массы, которая затем поступает на сушку. Последнюю производят при 150—200° С на любых сушильных установках, обеспечивающих полноту высыхания. Обработанный таким образом продукт передают на изготовление из него активной массы для отрицательного электрода. [c.161] Гравитационное обогащение руды. Руду просеивают через грохот с сеткой 5X5 мм и подают на классификатор 1-КС-50 для промывки. [c.161] Из классификатора руда поступает в грохот системы ГЖ-1, на который непрерывно подается вода. Отсюда руда в виде пульпы поступает в зумпф, откуда насосом НП-1 подается в обезвоживающий конус. [c.163] Восстановление производится во вращающихся трубчатых печах при 630—650° С. Восстановленную руду после просеивания передают на участок изготовления активной массы для отрицательного электрода. [c.164] В железной руде, обобщенной химическим способом, содержание железа должно быть не менее 70,5%, а в обогащенной гравитационным способом — не менее 69,0%. Содержание кремния и алюминия (в пересчете на железо) должно быть соответственно не более 0,7% и 0,08%. Содержание влаги (к навеске) 1,0%. Закиси железа в восстановленной руде должно быть 20—35%, металлического железа — от 0,5 до 5,0% (к навеске). [c.164] Флотационный способ обогащения руды. Применяемые заводами химический, гравитационный и комбинированный способы обогащения руд обладают рядом недостатков. Химический способ сложен и не позволяет механизировать трудоемкую операцию восстановления руды из-за опасности зависания влажной руды в трубе печи восстановления. Сказанное относится и к комбинированному способу обогащения руды. [c.164] Гравитационный способ малоэффективен — при содержании общего железа в исходной руде менее 65% выход концентрата (по отношению к сырой руде) составляет лишь 25—30%. [c.164] Получение железного порошка из сульфата железа начинается с приготовления водного раствора Ре 804. Для этого железный купорос растворяют в воде, подогретой до 55—65° С. Кислотность раствора должна составлять примерно 0,5—1,0 л кислоты на 1 ж раствора. Указанный раствор после фильтрации на рамочном фильтрпрессе должен иметь удельный вес не ниже 1,38. [c.164] После этого приступают к центрифугированию кристаллов, цель которого — окончательно отделить кристаллы FeS04-7Hj0 от маточного раствора. Отжатые кристаллы поступают в печь для прокаливания. Маточный раствор после разбавления используется при растворении железного купороса. [c.165] Перекристаллизованное из железного купороса сернокислое железо, а также аккумуляторное сернокислое железо подвергаются затем прокаливанию, которое производится во вращающихся барабанах при 700—800° С и скорости вращения от 0,3 до 1,0 об/мин. Полученный после прокаливания продукт состоит из окиси железа, в которой содержится от 3 до 12% SO4. [c.165] Отмытая от сульфат-нона окись железа поступает на сушку, которая производится газами в печах непрерывного действия температура газов при входе должна равняться 300—600° С, а при выходе — не должна быть ниже 60° С. [c.165] Высушенную окись железа размалывают на дисмембраторной мельнице, снабженной ситом с ячейками размером 1,0 X 1,0, чм, и передают на восстановление. [c.165] Восстановление железным порошком и сажен производится в трубчатых печах при следующих телшературах 540—570° С для массы а , 640—680° С для массы б и 630—650° С для массы в . Восстановление водородом и метаном производится также в трубчатых печах. Режимы таковы при пользовании водородом 580—640° С н скорость подачи газа 1,1—1,2 м /ч, при пользовании метаном — 640—680° С и скорость подачи газа 0,8—1,3 мУч. [c.165] Восстановленная окись железа подвергается просеиванию через сито с яч йкa HI размером 1,6 X 1,6 мм или 1,0 X 1,0 мм (для кадмий-железной массы). Мелкую фракцию передают на приготовление активной массы, а крупную размалывают на вальцах или мельницах и снова просеивают. Восстановленная окись железа должна содержать общего железа не менее 70 / (к навеске), закиси железа 20—25 о (к навеске), марганца и кальция — соответственно не более 0,046 (i и 0,020 о (к железу). [c.165] Вернуться к основной статье