ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Охрана труда и техника безопасности при разделении воздуха и коксового газа из "Технология связанного азота Издание 2" Производительность установки составляет 32 ООО м /ч коксового газа. Для компенсации потерь холода в этой установке применяют дросселирование азота и фракций, расширение фракции СО с совершением внешней работы и предварительное аммиачное охлаждение. Благодаря хорошей очистке коксового газа пробег такой установки достигает одного года. [c.172] Очищенный коксовый газ под давлением 0,16 МН/м подают в агрегат разделения (рис. П1-35). В нем предусмотрены три ступени охлаждения коксового газа. В первой происходит конденсация и вымораживание влаги и остатков бензола во второй ступени — конденсация пропиленовой фракции, конденсация и концентрирование фракции этилена в третьей ступени — конденсация метановой фракции. Остальные аппараты установки служат для охлаждения и сжижения азота, отмывки газовой смеси от СО и остатков СН4 и дозирования азота в азотоводороднзгю смесь. [c.172] Третью ступень охлаждения составляют конденсаторы метана 10 -а 13 ив промывной колонне — сатуратор 16 и азотный испаритель 17. В аппаратах 10 и 13 коксовый газ охлаждают азотоводородной смесью и метановой фракцией соответственно до минус 160— 180 °С. В межтрубном пространстве сатуратора 16 газ охлаждается до —190 °С потоком проходящей азотоводородной смеси и испаряющимся жидким азотом. Такая же температура поддерживается и в трубках азотного испарителя 17 с помощью жидкого азота. [c.172] Отбор и использование фракций. Пропиленовую фракцию сливают в сборник 5 и оттуда дросселируют в метановую фракцию для охлаждения аппаратов 5 и 2. Жидкая фракция этилена из отделителя 7 и нижней части аппарата 6 стекает в сборник 8. Из него одну часть жидкости дросселируют в бтдельную секцию теплообменника 6 для охлаждения коксового газа, а оттуда подают в колонну концентрирования этилена 9. Вторую часть жидкости дросселируют на верх колонны 9, присоединяя к поступающей туда в качестве флегмы жидкой метановой фракции. Обогащенная фракция этилена, содержащая до 50% С2Н4, из колонны 9 поступает на охлаждение азота высокого давления в теплообменники 26 и 25. [c.174] Метановую фракцию из сборника дросселируют для охлаждения теплообменников 13, 10,6,4, 3 ж 1, а из сборника 11—в отделитель 12 и для орошения колонны 9. Пары метановой фракции из отделителя 12 смешиваются с основным потоком этой же фракции на входе в теплообменник 6, а жидкость идет на испарение и теплообмен в аппараты 28, 4, Зж1. Метан, выделяющийся при концентрировании этиленовой фракции из колонны 9, смешивают с основным потоком метановой фракции на входе в теплообменник 4. [c.174] Жидкую фракцию СО из куба испарителя 27 дросселируют с 1,8 до 0,6 МН/м2. В теплообменниках 18 и 27 она испаряется и нагревается до —120 °С. Затем. ее фильтруют и снижают давление до 0,15 МН/м в турбодетандере 22. При этом температура фракции СО понижается до —165 °С. Далее ее используют для охлаждения азота высокого давления в теплообменниках 21 и 20. [c.174] Азотоводородная смесь и все фракции при теплообмене в агрегате нагреваются до температуры, близкой к температуре окружающей среды. Давление фракций на выходе из установки около 0,12МН/м2. [c.174] Азот подают в установку компрессором 33 под давлением 18— 20 МН/м2. Он проходит аммиачный теплообменник 32, адсорбер 30 и осушители 29, заполненные алюмогелем. В теплообменнике для удаления большей части влаги азот охлаждают до 5—10 °С, в адсорбере очищают от следов масла и в осушителях освобождают от остатков влаги. Небольшое количество азота после осушителей отбирают для создания избыточного давления (около 10 мм вод, ст.) в кожухе блока глубокого охлаждения. Регенерацию алюмогеля производят горячим (100—200 °С) обратным азотом. [c.174] Далее весь азот высокого дaвлeния снова соединяют в один поток , дросселируют до давления 1,8 МН/м и охлаждают в теплообменнике 18 до —165 °С при этом азот сжижается. Часть его используют для добавления в азотоводородную смесь, остальной азот охлаждают до минус 185—минус 195 °С в аппарате 17 и делят на два потока. Первый поступает на верх колонны 15 для промывки азотоводородной смеси, второй — дросселируют до давления 0,12 МН/м в межтрубное пространство азотного испарителя 17. Испаряющийся при этом азот (обратный) направляют в теплообменник 19, а из него во всасывающую линию компрессора 33. [c.175] Обслуживание установки. Для нормальной работы агрегата необходимо систематически регулировать его производительность, количества получаемых фракций и расходуемого азота температуру потоков в теплообменниках и колоннах давление коксового газа, азота и фракций в теплообменниках уровни жидких фракций н азота в аппаратах и сборниках содержание азота в азотоводородной смеси. [c.175] К наиболее распространенным неполадкам в работе агрегата относятся повышение содержания СО в азотоводородной смеси, перепуски из межтрубного пространства в трубное или наоборот в теплообменниках, пропуски во фланцах, забивка аппаратов жидкостями, льдом или выпадающими осадками, чрезмерное накопление жидкостей в колоннах и сборниках. [c.175] По методам регулирования режима работы и устранения неполадок в работе агрегаты разделения коксового газа во многом сходны с блоками разделения воздуха. [c.175] Показатели работы рассмотренных установок разделения коксового газа приведены в табл. II1-7. [c.175] Расход электроэнергии, кВт ч всего. . [c.176] Масса агрегата без теплоизоляции, т. [c.176] Кроме рассмотренной установки сзпщертвует также агрегат разделения коксового газа с номинальной производительностью 32000 м /ч, который работает по схеме холодильного цикла дросселирования азота высокого давления с предварительным аммиачным охлаждением и расширением азота высокого давления в поршневом детандере. [c.176] За рубежом имеются установки разделения оксового газа с регенераторами, турбокомпрессорами и турбодетандерами производительностью 40100 м /ч азотоводородной смеси. Для стран, не располагающих достаточными запасами природного газа, такие установки представляют значительный интерес. [c.176] Намечаются к проектированию более мощные агрегаты. [c.176] Вернуться к основной статье