ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Очистка газа от окиси углерода медноаммиачным раствором из "Технология связанного азота Издание 2" Пуск агрегата. Перед пуском агрегата отмывки СО жидким азотом проверяют герметичность трубопроводов и арматуры, а также подвергают опрессовке системы азота высокого, среднего и низкого. давления. При опрессовке системы высокого давления ее выдерживают в течение 24 ч при 200 кгс/см (20 МН/м2), при этом утечка газа не должна превышать 3%. Давление после опрессовки снижают медленно, пе более чем по 10 кгс/см (1 МН/м ) в 1 мин. [c.237] Опрессовка системы среднего давления производится в два этапа сначала проверяют только низкотемпературный блок, затем низкотемпературный блок совместно с блоком предварительного охлаждения. Опрессовка низкотемпературного блока производится раздельно по потокам исходного газа и азотоводородной фракции, давление опрессовки до 30 кгс/м (3 МН/м ), выдержка 24 ч. За это время допускается утечка не более 2% газа. Давление снижают только через линии продувки низкотемпературного блока. [c.237] При опрессовке системы низкого давления испытательное избыточное давление составляет 0,5 кгс/см (50 кН/м ), давление повышают со скоростью не более 0,1 кгс/см (10 кН/м ) в 1 мин. [c.237] Утечка газа при выдержке в течение 24 ч не должна превышать 3%. [c.237] После теплой опрессовки агрегата и испытания его на герметичность производят сушку азотом (подаваемым из агрегата разделения воздуха с помощью азотодувки) низкотемпературного блока и линий азотоводородной фракции при температуре азота 60—80 °С. Сушку продолжают до постоянного содержания влаги в азоте на входе и выходе из различных аппаратов. Влажность азота контролируется весовым методом. [c.237] Для удаления масла из линий азОта высокого давления и теплообменников 15 и 16 (см. рис. V-3) их продувают азотом. Затем низкотемпературный блок подвергается контрольным испытаниям на герметичность на холоду ( холодная опрессовка). При охлаждении блока в этот период замораживания скорость понижения температуры должна быть не более 4—5 °С в 1 ч. Охлаждение осуществляется с помощью аммиачного холодильного цикла с использованием холода азота высокого давления. Его дросселируют и подают через змеевики испарителя в промывную колонну. Далее по пути конвертированного газа, азотоводородной смеси и фракции СО азот высокого давления отводится в коллектор и удаляется в атмосферу. При отсутствии теплоизоляции температуру в колонне удается снизить до —120 °С. [c.237] По достижении возможно более низкой температуры и выдержки при ней блока в течение 2 ч медленно повышают давление до рабочей величины на линиях азота высокого давления, исходного газа и азотоводородной фракции (в линии подают азот) и производят внешний осмотр всех соединений. [c.237] Кожух блока может быть засыпан теплоизоляцией при отсутствии утечек газа после отогрева и контрольного испытания блока в теплом состоянии, во время которого все соединения проверяются на герметичность обмыливанием. После засыпки теплоизоляции в кожух низкотемпературного блока агрегат подготовляют к пуску. [c.238] Пуск агрегата отмывки жидким азотом состоит из операций замораживания низкотемпературного блока, накопления жидкости, приема газа и наладки нормального режима. Источником холода при замораживании низкотемпературного блока кроме аммиачного холодильного цикла является азот, дросселируемый от 200 до 3—7 кгс/см2 (от 20 до 0,3—0,7 МН/м ). [c.238] На первой стадии замораживания охлаждают пути конвертированного газа и фракций. В течение этого периода температура в блоке понижается до минус 170 — минус 175 °С, а па выходе газа, азотоводородной фракции и фракции СО — до —40 °С. На второй стадии замораживания в блок подают исходный газ и собирают жидкость в межтрубном пространстве испарителя и основного теплообменника язота высокого давления, а также в кубе промывной колонны. [c.238] Процесс замораживания заканчивается, когда температура газа на выходе из аппаратов 5 ж 15 (см. рис. У-З) достигнет —40 °С (и ниже) и установится нормальный уровень жидкости в кубе промывной колонны 9, мернике жидкого азота, в трубках и межтрубном пространстве испарителя и в теплообменнике 15 азота высокого давления. После этого постепенно повышают давление в системе до рабочего и одновременно увеличивают нагрузку агрегата по газу до 10— 45 тыс. м /ч. По установлении стабильного режима работы агрегата пусковой период считается законченным. [c.238] Остановка агрегата. Возмонша длительная остановка агрегата в связи с окончанием его рабочей кампании и необходимостью ремонта и кратковременная (до 8 ч). [c.238] Аварийная остановка агрегата. Причинами кратковременной аварийной остановки могут быть прекращение подачи конвертированного газа (из-за неполадок в цехах его предварительной переработки) и повышение содержания СО а в конвертированном газе более 0,006% или окислов азота более 0,1 см /м . Немедленная остановка агрегата необходима также при резком повышении давления в аммиачных теплообменниках на линии NHg (из-за пропуска газа в аммиачное пространство этих аппаратов), при проникании исходного газа в азотоводородную смесь и фракцию СО (вследствие разрыва трубок теплообменника) или при резком повышении давления в кожухе низкотемпературного блока. [c.239] Переброс жидкостей из аппаратов низкотемпературного блока в линии фракций СО и (Hg -Ь Ng) недопустим, так как может привести к разрушению стальных аппаратов и труб в результате резкого перепада температур. Поэтому на линиях фракции СО между аппаратами 15 и 10 (см. рис. V-3) и азотоводородной фракции между аппаратами 5 м 1 или 16 vi 1 ъ агрегатах устанавливают ловушки, из которых жидкость сливают в продувочный бак. [c.239] Вернуться к основной статье