ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Восстановление изношенных деталей методом пластического формоизменения из "Технология ремонта оборудования химических заводов" Износ небольших втулок и пальцев может быть компенсирован соответственно осаживанием или обжатием деталей под прессом или на станке, причем материал детали во время проведения такой операции доводится до состояния пластичности. [c.98] Цельные бронзовые втулки, изношенные по внутреннему диаметру, обжимают таким образом, чтобы за счет уменьшения наружного диаметра компенсировался бы износ внутренней поверхности с припуском на обработку ее. Уменьшившийся наружный диаметр затем наращивают одним из известных методов—металлизацией, надеванием стальной рубашки, наплавкой и т. п. [c.98] На рис. 37 показан схематически процесс обжатия втулки в простейшем разъемном штампе с конусным заходом. Втулка продавливается через отверстие штампа усилием пресса и уменьшается одновременно в наружном и внутреннем диаметрах, а также в небольшой степени и по высоте. [c.98] Вследствие отсутствия в данном случае оправки (дорна) внутренняя поверхность получается несколько волнистой и требует развертывания. [c.98] Другим способом обжатия втулок является обкатка их по наружному диаметру роликами. Втулку закрепляют в патроне токарного станка и ей сообщают вращение (рис. 38). [c.99] В ряде узлов машин втулки работают на износ наружной своей поверхностью и, следовательно, должны восстанавливаться наращиванием наружного диаметра. Метод пластического формоизменения может найти себе применение и в этих случаях в форме раздачи втулки. [c.99] Такая раздача может быть осуществлена как под прессом, так и на токарном станке. [c.99] Следовательно, для реального осуществления процесса восстановления втулок раздачей при не чрезмерно больших прессующих усилиях и без наклепа необходимо ограничить область применения этого метода небольшими толщинами стенок (5 0,5 й) и компенсацией малых износов (/ 0,1—0,2 мм). Стальные втулки следует раздавать в горячем состоянии, снижая этим в 5—6 раз предел текучести а соответственно и усилие Q. [c.99] Повреждения целостности деталей встречаются чаще всего в форме трещин и отколов, реже доходят до разрыва детали на части. [c.100] Более низкие механические свойства металла в литых деталях, по сравнению с штампованными или точеными из проката, предопределяют преимущественное разрешение в ремонтной практике задач по восстановлению поврежденных трещинами литых деталей, главным образом чугунных. [c.100] Заварка трещин или отколов в чугунных деталях может осуществляться приемами литейной технологии, т. е. заливкой полости, созданной после разделки трещины литым металлом при подогреве основной массы металла. Однако помимо ряда других неудобств, литейный способ ремонта мало применим на химических заводах, далеко не всегда располагающих собственными литейными цехами. [c.100] Универсальным ремонтным способом является в данном случае газовая или дуговая сварка. Основные способы заварки трещин, свищей и т. п. дефектов износившихся чугунных деталей могут быть классифицированы следующим образом. [c.100] Выбор метода заварки определяется 1) техническими условиями на восстанавливаемую деталь, т. е. в первую очередь характером нагрузки детали в работе (степень динамичности), степенью необходимой герметичности (плотности) детали, характером обработки детали после заварки порока и т. п. 2) габаритами и весом детали и ее конфигурацией 3) располагаемым нагревательным оборудованием. [c.100] Технологический процесс ремонта заваркой по любому из методов начинается с дефектации, т. е. выявления пороков детали, в частности для трещин замеряется длина, ширина и глубина их. [c.100] Растущая доступность методов -просвечивания позволяет полагать, что они также найдут себе применение для указываемых здесь целей. [c.101] Ремонтные цехи обычно не располагают нагревательными устройствами, вмещающими крупные детали, и это обстоятельство ограничивает область применения горячих способов газокислородной или дуговой сварки главным образом ремонтом мелких деталей. Лишь в исключительных случаях ремонта особо ответственных крупных деталей мож но сооружать временное упрощенное нагревательное устройство. Поэтому не рассматривая далее подробно методов горячей сварки, укажем лишь на основные параметры этих процессов медленный равномерный нагрев деталей ведется в печи до температуры 600—700° и, во всяком случае, не выше 750°. Подогретая деталь заваривается чугунными прутками марки ММ (газовая сварка) или чугунными электродами (электросварка), причем заварка должна заканчиваться не ниже 450°. Подогрев детали в указанных температурных пределах позволяет значительно увеличить скорость сварки без чрезмерного роста сварочных термических напряжений. Плотность шва, ударная вязкость наплавленного металла, прочность сцепления его с основным металлом и обрабатываемость при горячих способах сварки значительно выше, чем при холодных. [c.101] Полу горячие методы сварки как газокислородной, так и электродуговой имеют более широкое применение, так как позволяют обходиться без специальных нагревательных устройств, используя более простые нагревательные приспособления. [c.101] Местный нагрев зоны заварки до температуры 250—450° может производиться с помощью переносного горна, газовых горелок, индукторов или теплом независимой угольной дуги. [c.101] Полугорячая сварка особенно целесообразна при ремонте деталей сложной конфигурации, с переменной толщиной сечения и при заварке пороков в жестких массивных отливках. [c.101] Вернуться к основной статье