ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение синтез-газа для производства бутиловых спиртов методом оксосингаэа из "Эксплуатация установок по производству водорода и синтез газа" На рис. 8 показана часть технологической схемы и схемы утилизации тепла, относящаяся к стадии пароуглекислотной конверсии для получения при низком давлении синтез-газа, пригодного для синтеза метанола или высших углеводородов. [c.58] Цех конверсии состоит из 8-10 блоков часть из них вырабатывает синтез-газ для производства метанола, остальные - для синтеза углеводородов. В состав каждого блока входят трубчатая печь, ко-тел-утилизатор, скрубберы-охладители конвертированного и дымовых газов. [c.58] Состав обратного газа (после синтеза углеводородов) в % (об.) 28,8 Oj 13,1 СО 15,0 Hj 36,9 СЩ 5,7 N2 0,5 непредельных углеводородов. [c.58] При синтезе метанола природный газ, поступающий в заводской коллектор под давлением 0,8 МПа, и диоксид углерода - под давлением 0,7-0,8 МПа в коллектор-смеситель 1, дросселируют до 0,4 МПа, а затем смешивают с водяным паром при 0,4 МПа в том же коллекторе-смесителе. При синтезе высших углеводородов природный газ предварительно смешивают с обратным газом. [c.58] Парогазовая смесь при давлении 0,4 МПа и температуре 140 °С распределяется через общий подводящий коллектор 2 и газоподводящие трубки 3 по реакционным трубам печи 4. Верхняя часть реакционных труб, оборудованная встроенными теплообменниками, служит для подогрева исходной смеси до 450-550 Т горячим конвертированным газом, выходящим из реакционных труб по осевой трубке при температуре 750-850 °С. Конвертированный газ при этом охлаждается до 300 Т. [c.58] Второй поток природного газа под давлением 0,2- 0,3 МПа направляют на сжатие в панельных беспламенных горелках двухрядной трубчатой печи 4. [c.59] Дымовые газы при температуре около 1 ООО °С через боковые газоходы трубчатой печи попадают в общий газоход, а из него - в котел-ути-лизатор 10, где вырабатывается пар давлением 2,0 МПа, имеющий температуру 320 °С. Часть пара редуцируют и направляют в коллектор-смеситель 1, остальной пар направляют в общезаводскую сеть. Часть дымовых газов после котла поступает в скруббер-охладитель 12, где орошается оборотной водой и охлаждается до 40 С. Затем дымовые газы проходят установку 13 улавливания СОг этаноламином. [c.59] Выделившийся после регенерации раствора этаноламина диоксид углерода сжимают компрессором 11 и направляют в цеховой коллектор и далее в трубчатую печь. Газы после этаноламиновой очистки выбрасывают в атмосферу. [c.59] Основным недостатком описанной схемы является низкий тепловой К.П.Д. по сравнению с крупными одноагрегатными установками, работающими при давлении 2,0- 4,0 МПа. [c.59] Синтез-газ для производства бутиловых спиртов может быть получен методом парокислородоуглекислотной конверсией в шахтном конверторе. [c.60] Процесс осуществляется в аналогичном шахтном конверторе парокислородной конверсии, описанном в разделе производства технического водорода. Схема получения синтез-газа в основном аналогична технологической схеме получения конвертированного газа для производства водорода. [c.60] В качестве окислителя для процесса используется кроме водяного пара диоксид углерода, который подается на установку из газгольдера на всасывающую линию трубогазодувки. [c.60] После трубогазодувки диоксид углерода с давлением не более 0,09 МПа поступает на смешение с очищенной и подогретой парогазовой смесью перед смесителем. Далее схема аналогична схеме получения конвертированного газа. [c.60] Таким способом может быть получен синтез-газ следующего состава, % (об.) не более 13,0 СОг не менее 35 СО не более 45 Нг не более 0,2 Ог не более 2,0 N2 не более 0,5 СН4. [c.60] Синтез-газ охлаждается в скруббере-охладителе до температуры не более 40 °С и под давлением не более 0,035 МПа направляется в цех бутиловых спиртов. [c.60] Предварительно синтез-газ подвергается очистке от СОг водной отмывкой или раствором этаноламина до остаточного содержания СОг не более 2,0% (об.). [c.60] Наиболее современным и совершенным методом является совместное производство синтез-газа и водорода для процесса оксосинтеза. Такая схема представлена на рис. 9. Исходный природный газ направляется в отделение компрессии, где сжимается в компрессорах 1. На линии исходного газа перед компрессорами установлены газосепара-тор и диафрагма. Далее сжатый природный газ делится на два потока и поступает в подогреватели, расположенные в конвективных зонах печи 6. В реакционных трубах радиационной части печи, заполненных катализатором ГИАП-16, происходит пароуглекислотная конверсия исходного газа. [c.60] В конвективной части печи происходит утилизация тепла дымовых газов подогрев исходного газа, диоксида углерода, питательной и циркуляционной воды, а также получение и перегрев водяного пара. [c.60] Подогретый газ объединяется в один трубопровод, куда подается водород, и направляется на сероочистку в реактор 5. В верхней части реактора происходит гидрирование сероорганических соединений и непредельных углеводородов на алюмоникельмолибденовом катализаторе. Затем в нижней части реактора на катализаторе ГИАП-10 происходит поглощение содержащегося в сырье и образовавшегося при гидрировании сероводорода. [c.60] После реактора 5 исходный газ с содержанием общей серы не более 1 мг/м через клапаны-регуляторы расхода направляется в смесители исходного газа 7. В смесители исходного газа поступают также диоксид углерода и перегретый пар. [c.61] Вернуться к основной статье