ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Пуск и эксплуатация установки изомеризации из "Процессы алкилирования изомеризации и полимеризации в нефтепереработке" Во время прокаливания необходимо тщательно контролировать содержание влаги в циркулирующем газе влагомером. [c.33] При температуре 200°С катализатор выдерживается 15-20 ч для достижения минимального и постоянного содержания влаги в циркулирующем газе после реактора. Затем температуру в реакторе поднимают до 500°С со скоростью, не превышающей 10°С/ч и катализатор выдерживают при этой температуре не менее 12 ч до достижения минимального и постоянного содержания влаги в циркулирующем газе после реактора. [c.34] В течение прокаливания адсорберы-осушители попеременно переводятся на регенерацию. По окончании прокаливания реактор охлаждают до температуры ниже 100°С. [c.34] После окончания всех операций линию инертного газа следует отглушить. [c.34] При температуре в реакторе не ниже 100°С сбрасывают давление азота, систему продувают водородсодержащим газом и заполняют этим газом до давления 3,6 МПа. Затем работающий адсорбер-осушитель продувают азотом и водородсодержащим газом и подключают в схему циркуляции. [c.34] Восстановление катализатора проводят при давлении водородсодержащего газа 3,6 МПа, количество циркулирующего газа должно составлять 500 нм /мЗ катализатора в час [при содержании в газе не менее 80% (об.) водорода]. [c.34] При температуре 100°С катализатор выдерживают в течение 5 ч. После этого поднимают температуру в реакторе до 300°С со скоростью не более ЮТ/ч и делают выдержку при этой температуре в течение 5 ч. Далее температуру поднимают до 400°С со скоростью не более 10°С/ч и выдерживают при этой температуре до минимального постоянного содержания влаги в газе после реактора (ориентировочно 6- 8 ч). Затем снижают температуру в реакторе до 340 (i со скоростью 15-20°С/ч. [c.34] Во время восстановления катализатора необходимо непрерывно контролировать содержание влаги в циркулирующем газе. [c.34] Водородсодержащий газ с отпаренными влагой и углеводородами после прохождения слоя цеолитов при температуре до 250 С направляется в межтрубное пространство холодильника, где охлаждается до 35°С и охлажденной водой, подаваемой в трубное пространство холодильника, и далее направляется в сепаратор, откуда влага сбрасывается в канализацию, углеводородный конденсат дренируется в линию опорожнения, а водородсодержащий газ сбрасывается на факел. По окончании регенерации цеолитов осушитель ставится на естественное охлаждение в течение 55- 60 ч. [c.35] Охлаждение адсорбентов возможно водородсодержащим газом, подаваемым по байпасу печи, до температуры не выше 70-80°С. Наиболее рациональным является естественное охлаждение, если это допустимо по времени. [c.35] Перед регенерацией адсорбер отключают из схемы циркуляции задвижками. По кончании регенерации и охлаждения адсорбер либо переключают на осушку водородсодержащего газа, либо отключают от системы под избыточным давлением водородсодержащего газа во избежание насыщения влагой из воздуха до момента использования. [c.35] Прием сырья и вывод на режим блока ректафикации. Пуск блока ректификации осуществляется при производительности не более 6-7 м /ч. Сырьем заполняют изопентановую колонну до 50 - 60% уровня и подают пар в кипятильник. Одновременно включают в работу конденсаторы воздушного охлаждения. Подъем температуры низа колонны производят со скоростью 15-20 С/ч. При достижении уровня в емкости орошения 50-60% включают насос подачи орошения, избыток орошения направляют в бутановую колонну. [c.35] При достижении нормального качества кубового продукта включают насос и заполняют пентановую колонну до нормального уровня, после чего подают пар в кипятильник с одновременным включением конденсаторов воздушного охлаждения. При достижении уровня в емкости орошения 50-60% включают насос орошения, а избыток флегмы направляют на блок изомеризации в качестве сырья. Продукт с низа пентановой колонны направляют в изогексановую колонну. [c.35] Бутановую колонну выводят на режим параллельно пентановой при достижении уровня 50- 60% подают пар в кипятильник и включают конденсаторы-холодильники. При достижении уровня в емкости орошения 50- 60% включают насос орошения, избыток бутана выводят с установки, а продукт с низа колонны - и юпентановая фракция -поступает в парк готовой продукции. Туда же выводят продукты с верха и низа изогексановой колонны. [c.35] Первоначальная подача сырья в систему должна быть за 3 ч доведена до 25% от проектной производительности установки. Кратность циркуляции газа не должна бьйь ниже предусмотренной проектной, т.е. около 600 нм /м сырья. При этих условиях установка должна проработать 2-3 ч. После этого производительность установки может быть за 3 ч повышена до 50% от проектной и при этой подаче сырья и температуре 340°С установка должна проработать в течение 2 ч. [c.36] Затем температура на входе в реактор повышается до 360°С со скоростью 5°С/ч. За это время производительность установки по сырью за 3 ч поднимается до 80% от проектной. Вывод установки на нормальный технологический режим и прЪектную производительность осуществляется при 360°С на входе в реактор. После выведения установки на режим отрабатываются все остальные параметры процесса в соответствии с проектом и технологической картой. [c.36] Вернуться к основной статье