ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коксование из "Сырье для производства углеродных печных саж" Зеленое масло, поступающее на сажевые заводы, несколька отличается от зеленого масла пиролиза, так как обычно к нему подмешивают керосино-газойлевые фракции коксования гидравличной смолы и некоторые другие ароматические фракции, про- изводящиеся на данном нефтеперерабатывающем заводе. Свойства и состав различных образцов зеленого масла для производства сажи приведены в табл. 4. [c.33] В производстве сажи применяется также тяжелая смола пиролиза жирных газов на заводах синтетического спирта [38Ь В настоящее время ведутся исследования по использованию фракций смолы пиролиза бензинов в качестве сырья для производства сажи. В работе [39] даны результаты термоконтактного пиролиза фракции 52—250 °С парафиновой нефти. В реакторе с восходящим потоком порошкообразного теплоносителя из нее получена фракция 350—500 °С, содержащая до 96% ароматических и непредельных углеводородов, которая, по-видимому, найдет применение как компонент сырья для производства сажи. [c.33] Коксование можно рассматривать как форму глубокого термического крекинга, который осуществляется при 450—550 °С и давлении от атмосферного до 6 кгс/см [5, 40]. В процессе коксования получаются газообразные и жидкие продукты, а также твердый остаток — кокс. Жидкие продукты коксования характеризуются значительным содержанием ароматических углеводородов. Газойли коксования, коксовый дистиллят или коксовый отгон в производстве печных саж применяются в смесях с высо-коароматизированными продуктами. Они могут служить также исходным сырьем для получения высокоароматизированных концентратов в производстве печных активных саж без компаундирования [41—45]. [c.33] Сырьем для коксования служат тяжелые нефтяные остатки прямой перегонки нефти, деасфальтизацни пропаном, термического крекинга прямогонных продуктов и пиролиза бензинокеросиновых фракций. Существует три типа промышленных процессов коксования периодический, полунепрерывный и непрерывный. Периодический процесс проводят в горизонтальных обогреваемых кубах диаметром 2,2—4,3 м и длиной 10,0—12,7 м. Несколько кубов объединяют в одну батарею. [c.34] Сырье загружается насосом в куб и постепенно нагревается теплом из топки, расположенной под кубом. При повышении температуры сырья выделяются пары дистиллята, которые выводятся с установки в систему конденсации и охлаждения. Максимальный выход дистиллятных продуктов достигается при температуре куба 400°С. При 450—460 °С (на высоте 0,4 м от дна куба) прекращается выделение паров дистиллята, вследствие чего снижается температура в массе кокса. Затем в процессе так называемого томления (подсушки) содержание летучих веществ в коксе доводится до определенного уровня. После охлаждения кокс выгружают. Общий цикл работы куба 20—33 ч. [c.34] Выход дистиллятных продуктов в зависимости от состава исходного сырья колеблется в пределах 35—85% [40]. [c.34] В табл. 5 даны свойства и состав дистиллятов коксования, получаемых в кубах. Некоторые фракции могут применяться как самостоятельное сырье, особенно при производстве малоактивных саж (табл. 6). [c.34] Коксование нефтепродуктов в кубах периодического действия осуществляется только на старых заводах. Более современным является полунепрерывный процесс коксования в необогревае-мых камерах, который называется также процессом замедленного коксования. Предварительно исходное сырье нагревается в трубчатых печах и далее поступает в необогреваемую камеру. Собственно процесс коксообразования идет медленно, в течение 5—10 ч, с постепенным накоплением кокса в реакционной камере. Цикл работы двухреакторной установки составляет 48 ч. Процесс замедленного коксования является непрерывным по подаче сырья, по выходу газообразных и дистиллятных продуктов, но периодическим по выгрузке кокса из реакторов. Принципиальная схема установки замедленного коксования приведена на рис. 8 [46]. [c.34] Возмол кости нагрева сырья в печи ограничены из-за склонности его к коксованию в трубах. Время нагрева сокращается при использовании турболизаторов, например 10% от массы сырья водяного пара. Выход газойлевых фракций в зависимости от исходного сырья и параметров процесса может меняться от 30 до 55%, причем выход тяжелого газойля, представляющего интерес как сырье для сажи, составляет 20—30% [40]. [c.36] В табл. 7 приведены свойства и состав фракций 270—420 °С, выделенных из дистиллятов коксования мазута (I), гудрона (II), крекинг-остатка 1(111) мангышлакской нефти и смеси крекинг-остатка мазута мангышлакской нефти с остатками переработки волгоградских нефтей, в частности с 20% остаточного экстракта (IV). Ароматические углеводороды из фракций 270—420 °С дистиллята коксования мазута (I) отличаются низкой степенью ароматизованности. Практически одинаковое качество имеют остальные фракции за исключением фракции (IV). Анализ этих данных показывает, что указанные газойли вряд ли можно использовать непосредственно в производстве сажи, но они являются источником ароматических углеводородов, которые могут быть выделены одним из известных способов. [c.36] Получивший в последние годы широкое распространение процесс замедленного коксования и впредь, вероятно, будет доминировать в переработке малосернистых остатков. [c.36] Выход газойля в обоих случаях составляет около 56% [63]. [c.37] Вернуться к основной статье