ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Хлороформ из "Химия и технология галогенорганических соединений" Однако по этому методу нет достаточных сведений и его нельзя рассматривать как надежный для получения хлороформа. [c.68] Процесс окислительного хлорирования метана, осложненный протеканием параллельных и последовательных реакций, также нельзя рассматривать как метод селективного получения хлороформа [176]. Фирма Lummus предложила способ получения смеси хлороформа и метиленхлорида контактом расплава хлоридов меди (I и II) с молекулярным кислородом с образованием оксихлорида меди. Последний подают на стадию оксихлорирования метана при 370—460 °С в присутствии I4, который берут для предотвращения образования G I4. Степень конверсии метана при этом составляет 15—25% (мол.) (Пат. 4207268, США, 1980). Метод вряд ли когда-либо будет реализован в промышленности. [c.68] Поэтому метод прямого хлорирования метана, приводящий к образованию смеси хлорметанов, является наиболее распространенным для промышленного получения хлороформа. [c.68] Расход сырья и энергоресурсов на 1 т хлороформа метан — 280 м хлор — 2,37 т электроэнергия — 360 кВт-ч водяной пар — 17 ГДж. [c.69] Фирма Tokujama Soda предложила процесс получения хлорметанов на основе метанола (рис. 7), состоящий из трех стадий [172] 1) гидрохлорирование метанола с образованием метилхлорида 2) жидкофазное низкотемпературное хлорирование в среде продуктов реакции 3) ректификация продуктов реакции. [c.70] Стадия гидрохлорирования метанола протекает в паровой фазе в присутствии катализатора. Метанол после предварительного нагрева в испарителе 1 подается в гидрохлоратор 2, туда же подается хлороводород со стадии хлорирования. Затем продукты реакции, содержащие в основном метилхлорид, подвергаются в колоннах 3, 4, 5 последовательной промывке водой (для удаления не вступивших в реакцию метанола и воды), слабым раствором щелочи (для нейтрализации) и концентрированной серной кислотой (для удаления диметилового эфира и воды). После такой обработки метилхлорид сжижается в секции 11, часть его отводится как товарный продукт, остальная часть направляется на стадию хлорирования. [c.70] Процесс характеризуется высоким выходом хлорметанов за один проход, что приводит к уменьшению размеров оборудования и затрат электроэнергии на регенерацию и рециркуляцию непрореагировавшего метилхлорида. По данной технологии получают хлорметаны высокой степени чистоты, не содержащие таких примесей, как винилиденхлорид, ди- и трихлорэтилены. Ввиду высокой степени конверсии исходных реагентов на стадии гидрохлорирования снижается возможность коррозии оборудования. Технологическая схема полностью сбалансирована по НС1. [c.71] Процесс позволяет получать ди- и трихлорметаны в различных соотношениях, что создает возможность гибкого реагирования на их спрос. Расходные коэффициенты на 1 т смеси ( H2 I2 СНС1з = 80 20) метанол — 0,37 т хлор — 0,92 т пар (0,3 МПа)—1,80 т холодная вода (10 °С)—160 м электроэнергия— 185 квт-ч побочный продукт — 0,01 т ССЦ [179]. [c.71] В общем объеме производства хлорметанов хлороформ составляет 16%. Мощности по хлороформу в 1981 г. в Западной Европе, США и Японии составляли соответственно 140, 210 и 65 тыс. т. Мощность установок по производству хлороформа в США на начало 1989 года составила 241,0 тыс. т. Производство хлороформа в США в 1987 — 209,2, в 1988 — 237,9 тыс. т а спрос в 1988, 1989 и 1993 соответственно 227, 238 и 295 тыс. т. Структура потребления, % фторуглерод — 22—90 (из них 70 — хладагент и 30 — фторполимеры, отличающиеся высокой термической и химической стойкостью) экспорт — 8 другие цели—2 [177 311, А6, с. 255]. [c.71] Вернуться к основной статье