ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение резорцина из ж-диалкилбензолов из "Процессы окисления углеводородного сырья" Фенольные смолы. Бисфенол-А. . . . Алкилфенолы. . . Капролактам. ... Адипиновая кислота Нефтепереработка Пластификаторы Кислоты 2,4-Д. . Пентахлорфенол. . [c.235] Из десяти основных областей использования фенола ведущее место занимает производство фенольных смол (50%). Ожидают, что годовой прирост потребления фенольных смол будет расти в среднем на 6—7%. Более быстрыми темпами — 9—10% в год — растет потребление фенола в производстве бисфенола-А, идущего на получение поликарбонатов и эпоксидных смол. Однако по объему потребления фенола эта область, как и все другие, значительно уступает первой — всего 10% суммарного потребления фенола. В остальных областях — производстве алкилфенолов, капролактама и др. — ожидается либо незначительное увеличение спроса, либо его сохранение на существующем уровне. [c.235] Сравнение экономики этих процессов показывает, что хлорбензольный и сульфокислотный способы значительно уступают всем другим, поэтому ввод новых мощностей хлорбензольного и сульфокислотного способов производства фенола в настоящее время исключается. [c.235] Расходы на капиталовложения, включая прибыль, цент.1кг Поступления от реализации побочных продуктов, цешп1кг. Цена, необходимая для получения прибыли, цент/кг.. . . Производственные мощности США, тыс. т год. [c.236] Процесс Рашига, усовершенствованный фирмой Hooker, отличается высоким выходом целевого продукта (до 89%), в связи с чем расходы на сырье в этом процессе оказываются даже ниже, чем в толуольном процессе фирмы Dow hemi al. [c.236] Ниже будут рассмотрены только окислительные способы, получения фенола. [c.237] Кумольный процесс совместного получения фенола и ацетона через гидроперекись кумола (изопропилбензола), впервые внедренный в 1949 г. в СССР, осуществляют в две ступени. Сначала из бензола и пропилена получают кумол, который во второй ступени окисляют воздухом в гидроперекись кумола разложение последней дает конечные продукты — фенол и ацетон в эквимолекулярном соотношении. [c.237] Первую ступень — алкилирование бензола — проводят в присутствии катализатора, которым может служить твердая фосфорная кислота, серная кислота или хлористый алюминий. В США большее распространение получило парофазное алкилирование на фосфорнокислом катализаторе (62—65% Р2О5 + 25% SIO2), нанесенном на кизельгур. Процесс проводят в присутствии водяного пара при 250—300 °С и давлении 18—28 ат. Схема его показана на рис. 84. [c.237] Бензол и пропилен смешивают в мольном отношении 5 1 и после подогрева вводят в верхнюю часть реактора. Углеводородное сырье должно быть очищено от сернистых соединений, отравляющих катализатор, и веществ, снижающих эффективность процесса (бутилены, парафины и т. п.). В среднюю часть реактора в нескольких точках по высоте вводят холодный пропан, который, испаряясь, снимает избыточное тепло экзотермической реакции алки-лнрования. Вместе с пропаном инжектируют воду. Продукты реакции вместе с непрореагировавшими веществами выводят снизу реактора и направляют на депропани-зацию, затем в бензольную колонну и, наконец, в колонну для очистки кумола. Получают продукт чистотой 99,8%. Непрореагировавшие пропилен и бензол возвращают в реактор рециркулирует также пропан. Выход кумола на израсходованное сырье составляет около 95%, расход катализатора на 1 т кумола 4—6 кг. [c.237] Побочный дихлорбензол, образующийся на стадии оксихлорирования, можно непосредственно превращать в бензол. Поэтому его не удаляют. [c.241] Вторую стадию — гидролиз хлорбензола — проводят при температуре 420 °С в присутствии фосфата кальция. Степень конверсии за проход 8—15%. Образующийся НС1 возвращают на первую стадию, а фенол отмывают горячей водой, экстрагируют бензолом и перегоняют. [c.241] Процесс Рашига отличается высоким выходом фенола, однако расширению этого метода препятствует относительно высокая стоимость бензола. [c.242] Фирма Solvay Pro ess разработала процесс некаталитического парофазного окисления бензола непосредственно в фенол в промышленном масштабе Несмотря на то что выход фенола достигал 50%, процесс из-за большого выхода побочных продуктов дальнейшего развития не получил. Окисление проводят при 600—800°С, давлении 0,5—2,0 ат, соотношение кислорода и бензола составляет 0,2—0,8. [c.242] Согласно патенту фирмы So ony — Va uum , добавка к бензолу крекинг-газойля, содержащего олефиновые углеводороды, существенно улучшает конверсию и выход фенола (достаточно, например, добавить 0,25—5% н-гексана). Температура процесса 315—510 °С, давление более 350 ат. Схема этого процесса показана на рис. 87. [c.242] Фирма Dresser Operation запатентовала процесс каталитического парофазного окисления бензола в присутствии Концентрация кислорода и SO2 в исходной смеси должна быть в пределах 2—20 объемн. %, температура 230—600 °С. В качестве катализатора используют металлы переменной валентности и подгруппы меди на силикагеле или окиси алюминия. Схема этого процесса показана на рис. 90. [c.243] Здесь применяют пламенный тип реактора с псевдо-ожиженным слоем инертного теплоносителя . Окисление бензола в таком реакторе осуществляют при 300— 750 °С (оптимальная 650 °С). Другой возможный тип реактора — некаталитический диффузионный . [c.244] Во второй стадии бензойную кислоту окисляют воздухом в фенол при 221—243 °С в присутствии водяного пара. Катализатором здесь служат растворимые соли меди и марганца (обычно бензоаты). Воздух и водяной пар вводят в нижнюю часть колонны через устройство. [c.245] Аналогично можно получать крезолы из ксилолов. Интересно отметить, что при этом о- и п-ксилолы окисляются сначала в соответствующие толуиловые кислоты. [c.246] Вернуться к основной статье