ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Монтаж центробежных компрессоров из "Монтаж оборудования предприятий нефтяной и химической промышленности" Турбокомпрессорный агрегат поступает на монтаж в виде узлов турбокомпрессор, редуктор, электродвигатель с возбудителем, опорные плиты, анкерные болты, установочные клинья, межступенчатое оборудование, контрольно-измерительные приборы и маслопроводы. При длительном хранении оборудования на складе заказчика производят ревизию машин и аппаратов непосредственно на месте монтажа. [c.205] Вместе с оборудованием поступает техническая документация паспорта (формуляры) на оборудование с внесенными в них результатами контрольной сборки и заводских испытаний установочные и сборочные чертежи комплектовочные (отправочные) ведомости инструкция по монтажу, пуску и испытанию агрегата. [c.205] Перед установкой оборудования проверяют геометрические размеры фундамента с помощью рулетки и нивелира. При этом отклонения от проектных размеров не должны превышать по основным размерам (длине, ширине) 30 мм по размерам уступов в плане — 20 мм по отметкам уступов в колодцах — 20 мм по отметкам верхней плоскости фундамента— 10 мм по осям анкерных болтов — 5 мм (в плане). [c.205] Турбокомпрессоры обычно монтируют внутри зданий на фундаментах высотой до 4,5 м, чтобы можно было расположить под фундаментом межступенчатую аппаратуру и вспомогательное оборудование. [c.205] Турбокомпрессорный агрегат (рис. 132) монтируют последовательно, начиная с редуктора, который выверяется и закрепляется на фундаменте в первую очередь и считается базой. [c.207] Редуктор 4, турбокомпрессор 2 и электродвигатель 7 устанавливают и выверяют на фундаменте при помощи клиньев или инвентарных клиновых домкратов. Клинья укладываются на подкладки из листового металла, располагаемые на специально выровненных площадках фундамента размером 200x200 мм. Металлические подкладки (с обеих сторон анкерных или фундаментных болтов, а также в других местах под оборудованием) должны находиться ниже проектной отметки поверхности фундамента на 25—30 мм, так как на них устанавливают клинья длиной 140—160 мм и щириной 60 мм. На каждую подготовленную площадку укладывают плоские металлические подкладки толщиной 16—20 мм, размером 150X170 мм и притирают их по бетонной поверхности фундамента. Подкладка должна лежать по всей поверхности без качки. Горизонтальность подкладок выверяют уровнем. [c.207] Уклон клина не должен превыщать 4°. Рабочие плоскости клиньев обрабатывают на строгальном станке. Клинья укладывают на подкладки попарно таким образом, чтобы можно было изменить общую высоту при надвижке одного клина на другой и таким образом регулировать положение монтируемого оборудования в горизонтальной плоскости. [c.207] При монтаже турбокомпрессора сначала устанавливают редуктор так, чтобы вал колеса (большой шестерни) был в горизонтальном положении. Отклонение уровня, уложенного на шейку вала, не должно превышать 0,5 деления. До затяжки фундаментных болтов замеряют зазоры в подшипниках и зубчатом зацеплении редуктора. Зазоры в подшипниках замеряются при уложенных валах колеса и шестерни при помощи пластинчатого щупа. Величины нормальных зазоров во вкладышах подшипников редуктора в зависимости от диаметра шеек валов указаны в табл. 13. [c.207] К установленному редуктору прицентровывают с одной стороны ротор электродвигателя, а с другой — ротор турбокомпрессора. При этом сначала устанавливают нижнюю часть корпуса компрессора на клинья и подгоняют их, чтобы горизонтальные разъемы компрессора и редуктора находились в одной плоскости. Затем осматривают проточную часть компрессора (рабочие колеса, направляющие аппараты, лабиринтовые уплотнения) и подшипники. [c.208] На большинстве турбокомпрессоров один из подшипников выполняется комбинированным и называется опорно-упорным. [c.209] Упорная часть опорно-упорного подшипника представляет собой набор колодок 8, прикрепленных на штифтах к специальному кольцу, которое допускает некоторое качание колодок относительно кольца. Благодаря этому при вращении ротора между упорным диском и колодками после подачи смазочного масла под давлением образуется масляный клин. Это позволяет поддерживать температуру подшипника в пределах допустимой (не выше 65°). Поэтому необходимо тщательно проверять и подгонять подшипники компрессора. Шейки ротора должны прилегать к нижним половинам вкладышей по всей длине на дуге 60° плотность прилегания проверяют касанием на краску. При неудовлетворительном прилегании поверхностей производят шабровку заливки вкладышей трехгранным шабером. [c.209] Для этого шабер берут обеими руками, как и при шабровке плоскостей, крепко зажимают правой рукой. Левой рукой не только держат шабер у рабочего конца, но и нажимают на шабер, двигая его влево и вправо. Трехгранный шабер двигают под углом 50—70° к режущей кромке. [c.209] При шабровке снимают стружку шириной 4—10 мм. Чтобы получить правильную и гладкую поверхность, необходимо перекрещивать ход шабера после проведения нескольких штрихов под прямым углом к ранее принятому направлению. Качество шабровки проверяют по шейкам ротора. Для этого шейку смазывают тонким слоем краски, приготовленной из сурика, в который добавляют несколько капель индустриального масла, и растирают полученную смесь до густой консистенции. [c.209] После окраски на шейку ротора укладывают вкладыш и несколько раз поворачивают его в ту и другую сторону. Выступающие места на баббитовой заливке вкладыша покрываются пятнами краски. Когда равномерно расположенные пятна занимают 15— 20% от всей поверхности вкладыша, качество шабровки считается хорошим. На квадрате 25X25 мм должно быть не менее 10 пятен. [c.209] Верхний зазор во вкладышах подшипника определяют, замеряя микрометром толщину сплющенных участков свинцовой проволоки. [c.209] После окончания центровки затягивают анкерные (фундаментные) болты всех узлов агрегата и вновь проверяют результаты центровки, которые должны соответствовать первоначальным. После сборки муфт установочные клинья и металлические подкладки прихватывают между собой электросваркой и подливают агрегат бетоном. [c.210] Межступенчатое оборудование (холодильники для сжимаемого газа) соединяют газопроводами с компрессором после того, как бетон достигнет проектной прочности. Чтобы вес газопроводов и других подсоединяемых узлов не передавался на турбокомпрессорный агрегат, при помощи металлических прокладок регулируют высоту установочных пружин, на которые опираются холодильники. [c.210] Перед монтажом газо-, масло- и воздухоохладители подвергают гидравлическому испытанию. При этом величина пробного давления указывается заводами-изготовителями в паспортах (формулярах) или на чертежах. Гидравлическому испытанию подвергают также смонтированные маслопроводы агрегата. [c.210] После окончания монтажа турбокомпрессорный агрегат испытывают в течение 24 ч. При этом устанавливают правильность работы всех узлов и механизмов агрегата и проверяют с помощью виброметров или вибрографов величину амплитуды вибрации (табл. 14). [c.210] После испытания агрегат останавливают, осматривают все узлы, устраняют обнаруженные дефекты и подвергают контрольному испытанию под нагрузкой в течение 8 ч. Далее оформляют акт о сдаче турбокомпрессорного агрегата в эксплуатацию. [c.210] Вернуться к основной статье