ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Решение межотраслевого совещания Состояние и перспективы развития производства сырьевых материалов для электродной промышленности России г. Челябинск 26-27 марта из "Производство углеродной продукции" Показатели качества каменноугольной смолы, объединяемые термином степень пиролизованности , такие как плотность, содержание веществ, нерастворимых в толуоле и хинолине, претерпели заметные изменения, начиная с середины 90-х гг. [c.124] Объективной закономерностью является значительное снижение степени пиролизованности смолы, связанное 1)со снижением общей выработки кокса и, следовательно, со снижением жесткостю режима работы и увеличением времени оборота коксовых печей и 2)с выводом из эксплуатации изношенного печного фонда. Это может быть проиллюстрировано данными таблицы 1, в которой приведены показатели качества смолы, поступающей на переработку на ЗСМК (по сути, это данные по качеству усредненной смолы всех сибирских заводов). [c.124] Аналогичная ситуация наблюдается для смол, перерабатываемых на КХП Алтай-кокс и РМК . ММК, ЗСМК и КХП Алтай-кокс - именно эти предприятия являются основными производителями товарного электродного пека (более 80% от общего объема). Поэтому эти тенденции можно отнести к смоле и пеку в целом по Российской Федерации. [c.125] Отметим, что такая ситуащм сложилась в мировой практике не впервые. Около 10 лет назад аналогичные изменения в качестве смолы и пека произошли в Западной Европе. В результате совместной работы потребителей пека и его производителей за рубежом были выработаны новые подходы к качеству электродного пека и технологии его применения. [c.126] Основной упор был сделан на использование пластических свойств новых, более легких пеков. Эти пеки имеют пониженную вязкость, что дает возможность использования их в пекококсовых рецептурах в меньших количествах. Уменьшение содержания пека в пекококсовых композициях компенсирует более низкий выход кокса из легкию пеков. [c.126] По-видимому, у потребителей могут быть найдены и другие технологические приемы, обеспечивающие эффективное использование пеков, получаемых из слобопиролизованных смол. [c.126] Изменение качества электродного пека является необратимой реальностью и учет этого обстоятельства в стандарте на пек является необходимым для взаимопонимания между коксохимиками и потребителями пека. [c.126] Без сомнения, следует также совместно рассмотреть целесообразность введения в ГОСТ новых показателей качества пека, которые предлагаются некоторыми потребителями, таких как вязкость, отгон до 360 С и др. [c.126] В настоящее время пропиточный пек с содержанием аг-фракции не более 3% в России не производится. По литературным данным, в Европе производится пропиточный пек с таким содержанием а -фракции, причем указывается, что для его получения используется разбавление пека фракциями каменноугольной смолы. [c.127] ВУХИН предлагает для промышленный испытаний пек производства ОАО ИСПАТ-КАРМЕТ (Карагандинский металлургический комбинат). Этот пек имеет пониженное содержание а]-фракции вследствие конструктивных особенностей коксовых батарей, имеющих пониженную температуру подсводового пространства. [c.127] Целью данной работы является изучение возможности получения наполнителей различной структуры для производства конструкционных графитов на основе сланцевых смол. [c.130] Известно, что исходное сырье и способ его переработки существенным образом определяют свойства и структуру кокса. [c.130] При термической обработке от 1300 до температуры графитации при 2400 С этот кокс расщиряется меньше, чем кокс из смесевого сырья. Наибольшее расширение в области графитации дает кокс, полученный из смеси, содержащей 75 % каменноугольной смолы. Относительно объемных изменений до 1300 С сравнительных данных получить не удалось, так как коксы промышленных проб отличались в исходном состоянии по содержанию летучих веществ примерно в 3 раза и объемные изменения кокса в этом температурном интервале определялись как структурными превращениями, так и выходом летучих продуктов. [c.132] полученный в лабораторных условиях из мягчителя, по своим характеристикам (структурной прочности, микроструктуре, истинной плотности после прокаливания до 1300 С) приближается к коксу изотропной структуры КНПС. (табл.1, рис.З, 4). Этот кокс, в отличие от других коксов из сланцевых или смесевых смол и пекового кокса из каменноугольной смолы, не расширяется в графитации. [c.132] По рентгеноструктурным характеристикам и степени графитируемости опытный кокс сравним с коксом КНПС производства Московского опытного завода ВНИИ НП. Исключением является показатель содержания серы, которое вьппе в опытном коксе, чем в коксе КНПС - 0,37 % против 0,15 %. [c.132] Гфоведенные в лабораторных условиях процессы коксования различных продукгов, полученных на основе наработки сланцевой смолы, показали, что наименьший выход кокса получается из мазута, более высокий - из атмосферного остатка дистилляции, а наиболее высокий - из мягчителя (табл.2). Из мазута - наибольший выход конденсата и наименьший выход газовых продуктов. [c.134] Наименьший выход конденсата - из мягчителя, а выход газовых продуктов из мягчителя и атмосферного остатка примерно одинаков. [c.135] На основашш полученных результатов анализа коксов из разных источников сырья, для промышленного коксования были выбраны атмосферный остаток и продукты его окисления - пеки с различной температурой размягчения и мягчитель. Целью промышленных испытаний был выбор сырья и условий получения коксов с различной микроструктурой. На данной стадии работы определяли средний балл микроструктуры и распределение структурных составляющих по ГОСТ 26132-84, изучая перераспределение в полученных коксах структурных составляющих с оценкой от 1 до 6 баллов. Результаты представлены на рис. 1- 6. [c.136] Вернуться к основной статье