ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Разборка и сборка теплообменной аппаратуры из "Ремонтные работы на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях" Методы разборки теплообменника зависят от места его установки, размеров и конструкции. Ниже рассматриваются приемы разборки наиболее распространенного кожухотрубчатого теплообменника с плавающей головкой. [c.104] Для разборки теплообменника необходимо вначале отвернуть гайкж, которыми крепятся крышки и распределительйая камера. Для этой цели применяются гайковерты или ручной инструмент. Типы гайковертов, рекомендуемых для ремонта теплообменной аппаратуры, приводятся далее (см. гл. XI, стр. 248). [c.104] Несмотря на то что гайковерты имеют преимущества по сравнению с обычными ручными ключами, последние продолжают еще применяться вследствие дефицитности гайковертов, а также для разборки и сборки резьбовых соединений в труднодоступных местах (стр. 239). [c.104] Для выявления дефектов в пучке труб до извлечения его из корпуса производят опрессовку, труб, применяя приспособления , изображенные на рис. У1-8. [c.105] Привод тягового механизма создает необходимое усилие при извлечении плп установке пучка. [c.106] После подготовки теплообменника для извлечения пучка экстрактор поднимают краном к теплообменнику и закрепляют на корпусе с помощью опорной рамы. Тяговая балка с ведомой тележкой 3 (см= рис. У1-9) подводится к неподвижной решетке пз ка и крепится к ней шпильками или захватом. Грузовые балки 7 опускаются ниже фланца трубного пучка. Включают насос, подающий масло в гидросистему. При нагнетании масла в переднюю полость цилиндра поршень движется назад, перемещая ведомую тележку 3 и извлекая трубный пучок. [c.106] Замена дефектных трубок производится после проведения испытания пучка. Если количество дефектных трубок не превышает 15% общего числа, их заглушают коническими пробками длиной 40— 50 мм. Если число дефектных трубок более 15%, пучок целесообразно заменить. При замене отдельных дефектных трубок их извлекают через трубную решетку. [c.106] Трубки можно также вырезать сверлильной машинкой РС-32 и резцом с поперечной подачей (рис. 1-10) или сверлом, наружный диаметр которого равен наружному диаметру трубки, но несколько меньше диаметра отверстия в решетке. Обрезанные концы трубок удаляют из решеток путем их сминания специальным приспособлением вручную или легким пневматическим молотком. Обрезанные трубки выталкиваются из пучка через одну из трубных решеток. [c.107] На некоторых заводах химического машиностроения и действующих предприятиях химической и нефтеперерабатывающей промышленности разработан ряд приспособлений для удаления дефектных трубок. На Борисоглебском заводе химического машиностроения применяют винтовой съемник, который надевают на трубу, предварительно выбитую на длину 40—50 мм. [c.107] Дефектную трубу, выбитую на 70 мм, можно удалять с помощью лебедки. Наиболее эффективен для извлечения дефектных трубок гидравлический экстрактор (рис. УП-И), применяющийся на Омском НПЗ. [c.107] Следующей операцией при ремонте теплообменпых аппаратов является подготовка трубных решеток. Основные дефекты трубных решеток заключаются в коррозионном разрушении поверхности вследствие контакта с рабочей средой, в наличии забоин на поверхности для уплотнений, износа отверстий под трубки. Поверхность трубной решетки восстанавливают путем проточки на станке с минимальным съедюм слоя металла. Однако допускается уменьшение толщины трубной решетки не более 10% номинальной. [c.107] При замене трубных решеток их изготавливают в определенной последовательности. Металл для решеток должен иметь твердость по Бринеллю, не менее чем на 30 единиц превышающую твердость металла трубок. [c.108] Не рекомендуется сразу сверлить отверстие требуемого размера. Вначале сверлом меньшего диаметра через кондукторную втулку, вставленную в старую трубную решетку, сверлят отверстия новых решеток, затем специальным резцом нарезают канавки (см. рис. 1-10), после чего производится рассверловка или развертка отверстия до нужного диаметра. Последняя операция — обработка кромок отверстий под радиус 2,5 мм. [c.109] На заводах химического машиностроения способ плакирования осуществляют следующим образом. На стальном листе предварительно вытачивают с одного торца ванну глубиной 20—30 мм. На дно ванны наносят кольцевые или спиральные риски глубиной 0,5 мм с шагом 8—10 мм, поверхность ванны травят кислотой. Процесс плакирования плит ведут в обычных термических печах при постепенном нагревании в течение 40 мин до 850—900 °С. Затем в течение 15 мин выдерживают плиты при этой температуре и вновь увеличивают ее до 1000—1050 °С. После повторной выдержки в течение 15 мин при 1000—1050 °С температуру снижают. [c.109] Перед установлением заготовки в печь в выточенную в ней ванну укладывают латунь в количестве, которое обеспечит черновую толщину наплавленного слоя для последующей механической обработки. Толщина чистового слоя латуни 6—8 мм. Поверх латуни укладывают мелко размолотую фосфористую медь (10 х 10 х Ю мм) для раскисления сплава. Всю поверхность латуни засыпают слоем буры толщиной 10—15 мм. [c.109] В связи с расширением областей применения титановых сплавов при изготовлении теплообменной аппаратуры на заводах химического машиностроения применяют различные способы облицовки трубных решеток тонколистовым титаном. [c.109] Вернуться к основной статье