ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Анализ действующей системы планирования производства из "Оперативно-календарное планирование" При расчете производственной мощности предприятия по методике, изложенной в разделе 1, конкретные сроки проведения ремонтов оборудования не оказывают никакого влияния на результат расчета, поскольку учитывается только общее время простоя установки в ремонтах различных категорий на горизонте планирования. Это приводит к тому, что на предприятиях со сложными схемами производственная мощность не может быть достигнута вследствие значительного рассогласования сроков проведения ремонтов оборудования на взаимосвязанных участках и подразделениях предприятия. Чтобы проиллюстрировать недостатки такого расчета производственной мощности, рассмотрим очень простой пример. [c.34] Таким образом, в соответствии со схемой соединения групп оборудования и полученными значениями производственной мощности находим, что данный участок производства хорошо сбалансирован и производственная мощность участка за период планирования Гр = 3 составляет 290 условных единиц продукции. [c.34] Естественно, что в реальных ХТС связи установок и подразделений предприятия имеют более сложный характер, а число единиц оборудования несравненно больше, чем в рассмотренном примере, и это не позволяет так легко, как в приведенном примере, найти нужное совмещение ремонтов оборудования во времени. Ведь чтобы найти план-график ремонта, который бы обеспечивал максимум реальной производственной мощности предприятия на горизонте планирования, необходимо просмотреть значительное число различных комбинаций сроков расстановки оборудования на ремонт. [c.36] При составлении месячных оперативных планов ремонта оборудования рассматривается весьма ограниченное число вариантов плана основным требованием при этом является выполнение плана по выпуску продукции, обеспеченность ремонтов материалами, запасными частями и рабочей силой и выполнение нормативов ППР. Разобщенность составителей месячных планов для отдельных цехов, несовпадение критериев оценки и кажущаяся очевидность при выборе варианта плана на таком коротком интервале времени, как месяц, приводят к разработке слабо согласованных во времени планов ремонта оборудования для подразделений предприятия, связанных между собой материальными потоками. Это снижает производственную мощность предприятия, так как сопряжено с несогласованными остановами оборудования на ремонт. [c.36] Ограниченность числа рассматриваемых вариантов плана-графика ППР оборудования как при оперативно-календарном, так и при текущем планировании сроков ремонта связана с тем, что составление вручную плана-графика с детализацией на значительном горизонте планирования и расчетом какой-то количественной оценки каждого варианта плана — это трудоемкая и утомительная операция, требующая больших затрат времени на вычисления. Поэтому план выбирается по номинальным срокам остановки оборудования на ремонт с некоторыми коррекциями на основе опыта и интуиции специалистов. С ростом предприятия усложняется его структура, и оно становится трудно обозримым для человека, поэтому потери, связанные с принятием решений на основе только опыта и интуиции, возрастают как в абсолютном, так и в относительном выражении. [c.36] Если бы временные интервалы между ремонтами всех категорий приходилось в директивном порядке выдерживать равными нормативным величинам, то задачи выбора оптимального плана-графика ППР оборудования не существовало бы, поскольку в этом случав график однозначно определялся бы номинальными сроками остановки оборудования на ремонт. Однако в силу того, что в системе ППР [50] предусмотрено допустимое отклонение фактического периода работы между смежными ремонтами от нормативной величины в пределах 20% для среднего и 10% для капитального ремонтов, возможно построение оптимального плана-графика П11Р, при котором достигается экстремум выбранного критерия. [c.37] Рассмотрение значительного числа вариантов плана-графика ремонта с расчетом реальной производственной мощности на каждом временном интервале дискретности горизонта планирования для каждой установки, подразделения и предприятия в целом является настолько трудоемкой процедурой, что оно не может быть осуществлено без использования ЭВМ. [c.37] Поскольку прЦ планировании производства производственная мощность используется как для определения производственной программы в период составления техпромфинплана, так и прр оперативно-календарном планировании производства, то задача отыскания оптимальных сроков ремонта оборудования с целью максимизации реальной нроизводствепной мощности тесно связана с задачей оптимального планирования производства на предприятии в целом. [c.37] Недостатки существующей системы оперативно-календарного планирования имеют много общего с изложенными выше недостатками планирования сроков ремонта частично о них уже было сказано в предыдущем разделе. Обоснованное разбиение текущих планов с учетом возмущающих факторов, связанных с выводом установок на ремонт и технологическое обслуживание, требует расчета производственных мощностей на каждом шаге планирования сложной ХТС, охватывающей в ряде случаев все предприятие. Причина этого в том, что, как уже отмечалось, возмущения, возникающие в отдельных цехах, распространяются по ХТС, оказывая влияние на смежные и даже более отдаленные цехи. Сложность расчета усугубляется необходимостью учета промежуточных складов более, того, правильно запланированный текущий запас на складе повышает устойчивость производства к ненредвиденным отклонениям от оперативнокалендарного плана. [c.37] Другое обстоятельство, приводящее к плохому использованию разрабатываемых вручщ ю оперативно-календарных планов, обусловлено редкой и неточной их корректировкой с течением времени. Применение полной модели ХТС позволяет регулярно, возможно на каждом шаге оперативно-календарного планирования, корректировать план производства с учетом фактического выполнения за прошедшие шаги первоначального горизонта планирования и новых данных о действующих и ожидаемых возмущениях. [c.37] Вернуться к основной статье