ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Зарубежные конструкции паровых котлов из "Установки для нагрева химической аппаратуры высокотемпературными органическими теплоносителями " Первые конструкции промышленных паровых котлов с дифенильной смесью появились в США в 1931 г. Примером одной из этих конструкций, работаюш,их с естественной циркуляцией, является двухбарабанный котел американской фирмы Фостер-Уиллер, схематичное изображение которого дано на фиг. 1. Характерной особенностью этих котлов является сильно развитая конвективная поверхность при очень малом экранировании топки. Как показал опыт эксплуатации, в котлах этой конструкции был неудачно выполнен узел подвода в котле конденсата, возвращающегося из системы. При таком способе подвода конденсата изменение сопротивления во внешнем контуре (например, за счет полного или частичного закрытия парозапорных вентилей у теплопотребляющих технологических аппаратов) приводит к выдавливанию жидкости из нижнего барабана через подводящую конденсат трубу во внешнюю циркуляционную систему. [c.5] Повышение сопротивления во внешнем контуре за счет увеличения степени дросселирования пара в вентиле приводит к тому, что давление р а за вентилем 5 (фиг. 2) и во всей конденсатной линии становится меньше давления перед вентилем, которое равно давлению пара в котле. Таким образом, выдавливание жидкости из барабана котла во внешнюю систему будет продолжаться до тех пор, пока не наступит равенство — р = 0. [c.5] В установках с естественной циркуляцией теплоносителя во внешнем контуре системы увеличение степени дросселирования пара перед аппаратами ухудшает эксплуатационные условия нормальной работы котла, так как процесс дросселирования может привести к чрезмерному снижению уровня жидкости в верхнем барабане и оголению верхних участков кипятильных трубок. Это особенно опасно для первого конвективного пучка, куда в первую очередь направляются топочные газы, имеющие при малой степени экранирования топки очень высокую температуру. [c.5] Из-за перегорания трубок котлы этой конструкции часто выходили из строя, поэтому фирма в последующих конструкциях котлов изменила способ подвода конденсата, применив гидравлическую петлю, известную под названием петли Гартфорда. Кроме того, место входа топочных газов в первый конвективный пучок было перенесено сверху в нижнюю часть топки, где оголение трубок конвективного пучка менее вероятно. Одновременно с этим была увеличена и степень экранирования топок путем добавления потолочного и бокового экранов. Увеличение экранной поверхности является прогрессивным техническим решением, о чем будет подробно сказано ниже. [c.6] Устройство гидравлической петли схематично показано на фиг. 3. Допустим, что при установившемся тепловом режиме уровень жидкости в барабане котла занял какое-то положение ЛЛ. Разумеется, что такое же положение (отметку) займет и жидкость, находящаяся в трубке, соединяющей гидравлическую петлю с паровым пространством барабана котла. Как только во внешнем циркуляционном контуре будет изменено сопротивление, например, за счет частичного прикрытия парового вентиля у теплопотребляющего аппарата, то сразу же, за счет разности давлений — Р , как уже упоминалось выше, жидкость из котла будет выдавливаться во внешний контур циркуляционной системы, и вследствие этого уровень жидкости в барабане начнет постепенно снижаться. Это снижение уровня жидкости будет продолжаться до тех пор, пока верхняя часть гидравлической петли не заполнится паром, что наступит при снижении уровня 6.. [c.6] Несколько позже фирма Гекманн (ГДР) модернизировала рассмотренную выше конструкцию и выпустила паровой котел производительностью 1 млн. ккал/ч, конструкция которого показана на фиг. 6. Эта конструкция котла имеет два верхних и два нижних барабана. [c.9] Верхние барабаны выполнены диаметром 600 мм и длиной около 5 м. Передняя и задняя части обоих барабанов соединяются между собой двумя трубами диаметром 300 мм. Нижние барабаны выполнены диаметром 300 мм и длиной около 6 м. Передняя и задняя части этих барабанов также соединены между собой трубами того же диаметра. Расстояние между центрами верхнего и нижнего барабанов 2500 мм. Радиационная поверхность выполнена из трубок диаметром 32 мм с шагом 60 мм, расположенных вдоль двух боковых стен топки в виде двухрядных боковых экранов. Каждый боковой экран состоит из 155 трубок. Потолок топки выполнен в виде шатра, в центральной части которого предусмотрено круглое отверстие диаметром 600 мм для выхода дымовых газов. Это отверстие непосредственно соединяется с дымовой трубой, которая смонтирована на каркасе потолка топки. [c.9] Опускная система, питающая экранные поверхности, изготовлена из трубок диаметром 65 мм в количестве по 30 шт. для каждого экрана. Высота котла по обмуровке 6200 мм, ширина 2560 мм и длина 6420 мм. [c.9] Конструктивная схема котла показана на фиг. 7. [c.11] Однако конструктивное оформление всего котла в целом нельзя считать удачным. К основным недостаткам его следует отнести следующее. [c.11] Вернуться к основной статье