ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способ выдувания из "Пневматическая переработка термопластов" Все эти параметры неразрывно связаны между собою, изменение одного из них влечет изменение и всех других. Кроме того,, на температуру разогрева листа и давление воздуха влияют такие независимые переменные, как природа пластика, толщина листа, глубина вытяжки, характер оформления поверхности изделия и т. д. [c.31] Поэтому режим формования каждого конкретного изделия должен устанавливаться опытным путем. Можно только рекомендовать начинать подбор условий формования с установления наименьших возможных температур разогрева листа, так как чем. ниже температура разогрева, тем меньше опасность разложения материала и тем быстрее остывает изделие, т. е. выше будет производительность. Однако, если при взятой первоначально температуре нагрева не удается оформить изделие, следует температуру поднять на 5—10°С (но не больше), не превышая при этом указанные в таблице (стр. 26) пределы нагрева. [c.31] Наконец, давление зависит от характера оформления поверхности изделия. Если для изделия с гладкими стенками достаточно,, в большинстве случаев, давления 3—6 ат, то для получения изделий, имитирующих хрусталь, с глубокими и многочисленными гранями, иногда требуется приложить очень высокое давление,, порядка 15 и даже до 20 ат. [c.31] Как показывает опыт, выдувание изделий происходит очень быстро, но выдерживать их под давлением приходится гораздо. дольше, пока изделия остывают. Поэтому время выдержки под давлением обычно задают в зависимости от толщины стенки изделия в наиболее толстом месте, или от толщины взятого для выдувания листа пластика. В большинстве случаев достаточно выдержки в течение 1 мин на 1 мм толщины листа. Это время может быть значительно снижено, до 0,5 мин на 1 мм толщины, если форма будет иметь принудительное охлаждение. [c.32] Давление на кромке листа при зажи.ме его в форме зависит от рода пластика, толщины листа, его температуры, необходимости только зажать лист или же одновременно оформить кромку, отсечь или отжать избыток материала и т. д. Поэтому так же трудно дать конкретные рекомендации о необходимом давлении на кромке, которое должно подбираться опытным путем. [c.32] При выборе мощности гидропресса, на котором можно будет установить какую-либо форму для пневматического формования, следует учитывать, что давление пресса будет использовано не только для создания уплотнения на кромке (и для ее формования или отсечения и т. д.), но и для преодоления противодавления внутри формы, так как сжатый воздух внутри формы будет стремиться приподнять ее крышку. [c.32] Как показывает опыт, во многих случаях достаточно усилия гидропресса, равного произведению площади проекции изделия на условное давление 20—25 кг/ем , т. е. оказываются пригодными весьма маломощные прессы для формования крупных изделий.. Для сравнения можно указать, что для прессования изделия такого же размера из термореактивных пластмасс потребовался бы пресс в 10 раз большей мощности. [c.32] Приведенные выше соображения о выборе основных параметров режима выдувания изделий относятся в равной степени и к другим способам пневматической технологии. Особенности режима в некоторых конкретных случаях будут указаны в дальнейшем при описании других способов. [c.32] Для пневматического формования применяются как простые по конструкции формы (рис. 8), так и более сложные (рис. 9). [c.33] Простейшие формы весьма экономичны при производстве небольших серий изделий ввиду незначительной трудоемкости изготовления. Матрицы вытачивают из цельного куска металла или другого материала, имеющего плотную однородную структуру в теле матрицы могут быть просверлены каналы или проложена специальная трубка для циркуляции охлаждающей воды или она может быть снабжена водяной рубашкой для охлаждения изделий и уменьшения продолжительности цикла при массовом выпуске изделий. [c.33] Форма может быть изготовлена из любого металла — не только из стали, но и из бронзы или алюминиевых сплавов. Стальные формы нет необходимости закаливать, так как, в отличие от обычных прессформ для изготовления изделий из пластических масс, некаленные формы также выдерживают очень большой тираж изделий. В случае, если конструкция пневмоформы комбинируется со штамповым устройством, последнее следует вставить в форму отдельно и калить. [c.33] Штамп-форма, показанная на рис. 10, отличается от описанных выше форм только наличием устройства для вырубки заготовки по контуру одновременно с зажатием и уплотнением ее кромки. Для точной посадки камеры 1 на матрицу 6 форма снабжена направляющими колонками 3. Матрица у этой формы выполнена составной и собрана на опорной плите 4. [c.33] Интересной разновидностью цельнокорпусных опорных форм являются формы с гальваническими матрицами (рис. 11). При изготовлении крупногабаритных изделий особо сложной формы, с большим числом граней или сложным рисунком на поверхности. [c.33] В некоторых случаях в оплошной матрице совсем нет необходимости, так как внешний вид изделия получается значительно лучше в так называемых реберных формах. В отличие от цельнокорпусных опорных форм реберные формы не имеют в матрице сплошной опорной поверх ности. Она заменена здесь ребрами, между которыми материал изделия не имеет во время формования опоры, Поэтому в реберных формах можно получать изделия только с негладкими стенками, которые имеют сферические или цилиндрические выпуклости, образующиеся между ребрами формы. Такие выпуклости служат или для придания жесткости изделиям из тонких листов термоиласта или для украшения изделий. [c.34] Д—распределение материала в реберной форме. [c.35] В реберных формах изделие опирается только малой частью своей поверхности на ребра, а основная часть изделия полностью сохраняет свой блеск и гладкость. Таким способом формуются вазы, сухарницы, сахарницы, коробки и другие изделия народного потребления из органического стекла. [c.35] Конструкции реберных форм экономичны и просты в изготовлении. Изделия, отформованные в них, сохраняют полировку заготовки. [c.36] Давление воздуха при формовании изделий в реберных формах не должно превышать 3—5 ат, иначе материал заготовки, не имеющий в момент выдувания полной опоры, может быть прорван. [c.36] Вернуться к основной статье