ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство пористых резин из латекса из "Основы произвоства газонаполненных пластмасс и эластомеров" Для надлежащего проведения технологического процесса, а также для получения губки требуемого качества важно правильно выбрать сырье и материалы, входящие в рецептуру латексной смеси. Одним из важнейших вопросов является выбор типа латекса, от свойств которого зависят прочность, эластичность, восстанавливаемость и ряд других свойств готового изделия. [c.156] В табл. 18 приведены основные данные о натуральных и синтетических латексах . [c.156] До последнего времени основным сырьем для получения латексной губки являлся натуральный латекс—ревертекс. Теперь для этой цели применяют и синтетические латексы, хотя это связано с рядом технологических трудностей. Так, в процессе желатинирования и вулканизации неопре-нового латекса происходит большая усадка, что заставляет прибегать к дополнительным технологическим операциям. Губка из бутадиен-стирольных латексов обладает невысокой механической прочностью, повышение же прочности путем введения значительного количества наполнителей нежелательно вследствие увеличения объемного веса губки. [c.156] Вторым важным компонентом латексной смеси является пенообразующий агент. Он должен обладать поверхностной активностью, обеспечивающей понижение поверхностного натяжения на границе латекс—воздух. [c.156] Наиболее распространенными пенообразователями являются вещества типа мыл, представляющие собой натриевые или калиевые соли высших жирных кислот (стеариновой, олеиновой). [c.156] В качестве желатинирующих агентов для натурального латекса применяют кремнефтористый натрий, хлористый или сернокислый аммоний, а также окись цинка и азотнокислый аммоний. Для синтетических латексов применяют окись цинка с формальдегидом или с хлористым аммонием, а иногда только окись цинка. [c.156] При заливке пены форма должна быть заполнена так, чтобы не оставалось пустых мест. Форму закрывают крышкой, в которой имеются отверстия для удаления избытка вспененной массы. Закрытую форму помещают в вулканизационный котел, где вначале, примерно в течение 45—60 мин., при 80—90° происходит желатинирование пены, а затем температуру повышают до 140° и проводят вулканизацию изделия. Режим вулканизации зависит от толщины изделия и рецептуры смеси. После вулканизации губку тщательно промывают водой для удаления введенных в нее электролитов, отжимают на центрифуге и высушивают в сушильном шкафу. [c.158] Известны способы вулканизации пены в кипящей воде и в автоклавах. Описаны также способы вулканизации с применением токов высокой частоты и инфракрасных лучей . [c.158] Значительный технический интерес представляет непрерывный процесс вспенивания латекса . Для проведения этого процесса описаны два типа аппаратов. В аппаратах первого типа латекс подается насосом, захватывающим также и воздух, в горизонтальный цилиндр с мешалкой, где производится взбивание латексной пены. Пена самотеком сливается в расположенный ниже цилиндр, в который поступают вулканизующие и желатинирующие агенты. Готовую пену, непрерывно вытекающую из аппарата, заливают в формы для желатинирования и вулканизации. В аппарате непрерывного действия другой конструкции имеется специальная головка, в центр которой подают под давлением латекс и воздух. При вращении внутреннего диска головки латекс равномерно перемешивается с воздухом и полученная пена выбрасывается из аппарата. [c.158] Следует упомянуть также о способе вспенивания латексной смеси перекисью водорода - с последующим замораживанием пены и желатинированием ее кислым газом, например двуокисью углерода. [c.158] После выдержки формы помещают в камеру, через которую пропускают газообразную двуокись серы до полной коагуляции материала. Коагуляцию можно завершить также, погружая формы в 5—10%-ный раствор уксусной кислоты или в насыщенный раствор какого-либо электролита (поваренная соль, нитрат аммония, муравьинокислый кальций и т. п.). Полученный гель промывают водой. [c.159] Если коагуляция проведена правильно, образуется материал с довольно равномерной сетчатой структурой, прочно удерживающей влагу. Если же на этой стадии вода будет удалена, то сцепление частичек каучука нарушится, и гель может легко разрушиться. Прочность каучукового скелета повышают вулканизацией под водой или в атмосфере насыщенного пара. Процесс вулканизации проводится с постепенным повышением температуры до 140—142° и давления до 4 ати. При таких условиях получается равномерно вулканизованный материал. [c.159] После окончания вулканизации влагу медленно удаляют при 40—50°. К концу испарения влаги целесообразно применять более форсированный режим сушки (повышение температуры, вакуум). Удаление влаги приводит к образованию микропористой структуры, причем диаметр пор может достигать 0,4 р. [c.159] Размер пор, степень пористости и объемный вес материала зависят от концентрации примененного латекса, равномерности распределения влаги в геле, условий коагуляции и высушивания материала. [c.159] При применении 40—50%-ных латексов, достаточно равномерном смешении составных частей смеси и постепенной коагуляции массы обычно получается микропористый материал, содержащий 50—60% (по объему) равномерно распределенных пор. При использовании более разбавленных латексов (10—20%) объем пор достигает 80—85% объема материала, но материал имеет недостаточно высокую механическую прочность. [c.159] Уменьшение содержания серы до 3—3,5%, введение в состав смеси 5—10% пластификатора и применение в качестве ускорителя 0,5—0,7% диэтилтиокарбамата цинка позволяют приблизительно тем же способом получить мягкую резину с равномерной микропористой структурой. [c.160] Пористые резины можно получать также из коагулированного латекса, в котором равномерно распределены частицы гуммиарабика, желатины или декстрина —гидрофильных веществ, твердых при комнатной температуре и переходящих в коллоидный раствор при обработке горячей водой. Эти вещества в виде раствора удается достаточно равномерно смешать с латексом и остальными ингредиентами. После коагуляции латекса и полной вулканизации резиновой смеси материал, содержащий равномерно распределенные мелкодисперсные частицы порообразователя, обрабатывают горячей водой введенные гидрофильные вещества переходят в раствор и вулканизат приобретает пористую структуру. В полученной пористой резине размер пор в значительной степени зависит от величины зерен примененных гидрофильных добавок. Таким способом вряд ли можно получить материал с достаточно равномерной микропористой структурой. [c.160] Вернуться к основной статье