ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Аппаратура отделения известковых печей из "Технология кальцинирования соды и очищенного бикарбоната натрия " Известково-обжигательная печь. Она состоит из трех основных частей — шахты, загрузочного и разгрузочного механизмов. [c.52] Вертикальная кирпичная шахта известковых печей может иметь различные размеры. Встречаются печи с внутренним диаметром шахты от 2,3 до 8 ж и высотой от 12,3 до 36,6 м. С увеличением диаметра печи растет ее производительность, которую характеризуют величиной съема извести с 1 внутреннего сечения шахты. Увеличение диаметра печи связано, однако, с трудностью равномерного распределения по ее сечению шихты и воздуха. Увеличение высоты печи снижает потери тепла с уходящими известью и газом, что уменьшает расход топлива и увеличивает концентрацию СОг в газе. С другой стороны, с увеличением высоты печи растет сопротивление слоя шихты, а следовательно, расход энергии на подачу воздуха. Растут также расходы на подъем карбонатного сырья и топлива. [c.52] На рис. 17 показана печь с внутренним диаметром 4,7 м и высотой шахты 18 м. Внутри шахта выложена огнеупорным кирпичом 4 (шамотным или хромомагнезитовым). Шамотный кирпич содержит около 40% А Оз и 60% ЗЮг. Его огнеупорность (или температура размягчения) лежит в пределах 1580—1770° С. Начало его де-фор мации под нагрузкой 2 кг/см наблюдается уже в пределах температур 1190—1500° С. Поэтому при температурах в зоне обжига выше 1200° С может оплавиться футеровка. Хромомагнезитовый кирпич имеет огнеупорность 2000° С и под нагрузкой 2 кг/см температуру начала деформации 1450—1680° С, т. е. он значительно надежнее и может находиться в работе между капитальными ремонтами дольше, чем шамотный кирпич. [c.53] Огнеупорный кирпич, предназначенный для футеровки известковых печей, следует хранить в крытых складах и оберегать от повреждений. Попадание влаги на шамот ухудшает его качество. Поврежденный кирпич быстрее выходит из строя. Кладка печи ведется на связующем материале — шамотном порошке, просеянном через сито с отверстиями не более 1 мм и смешанном с водой до концентрации сметаны. Нельзя допускать попадания в шамотный порошок известковой пыли, так как при обжиге это может вызвать образование плава в стыках между кирпичами и разрушение футеровки. [c.53] Шахта печи опирается на чугунное кольцо, расположенное на восьми опорных колоннах 1, которые стоят на бетонном фундаменте 9 и принимают на себя всю нагрузку. Сверху шахта закрыта железобетонным сводом, к которому крепится загрузочное устройство 5, способствующее равномерному распределению шихты по сечению печи. Шихта состоит из кусков различной величины. Скопление мелких кусков создает более высокое сопротивление прохождению газа, чем крупных. Для равномерного распределения в объеме печи поступающего воздуха надо, чтобы сопротивление шихты было одинаковым. [c.55] Устройство, показанное на рис. 18, в достаточной степени удовлетворяет этим требованиям. Шихта из вагонеток, поступивших в отделение известковых печей по воздушно-канатной дороге, высыпается в загрузочную воронку 1, которая снизу прикрывается конусным затвором 2, предохраняющим от проникновения печного газа в рабочее помещение. Во время опускания конусного затвора при помощи специального пневматического устройства шихта из загрузочной воронки падает в промежуточный бункер 3, который также закрыт снизу конусным затвором 4, называемым распределительным конусом. Основание этого конуса срезано таким образом, что линия среза образует спиральную линию (рис. 19). С укороченной стороны распределительного конуса прикреплен изогнутый стальной лист — отбойник 1. При опускании конуса (также при помощи пневматического механизма) шихта из промежуточного бункера попадает на поверхность конуса. Скатывающиеся по его длинной стороне куски попадают ближе к периферии печи, а скатывающиеся по укороченной стороне отбрасываются отбойником ближе к центру печи. Различная длина образующей конуса и наличие отбойника позволяют разбрасывать шихту по всему сечению печи. Чтобы падающая с распределительного конуса шихта шире разбрасывалась по сечению печи, расстояние между конусом и уровнем шихты в печи поддерживают около 1,5—2,5 м. Кроме того, равномерное распределение шихты по сечению печи обеспечивается автоматическим вращением распределительного конуса на угол 60° при каждом его опускании. [c.56] При загрузке шихты, когда промежуточный бункер снизу открыт, в него попадает газ из печи. Чтобы предотвратить дальнейшее его проникновение в рабочее помещение при опускании верхнего конуса, газ из промежуточного бункера отсасывают специальным вентилятором. Наличие двух конусных затворов и отсасывание газа надежно предохраняют рабочее помещение от проникновения печного газа. [c.56] Стремление избежать при загрузке в печь известняка и кокса разделения различных по размеру кусков на отдельные фракции привело к созданию конструкции загрузочного устройства с вращающейся воронкой (рис.20). [c.56] Для выгрузки извести печь снабжена специальным выгружным устройством 8 (см. рис. 17). Основное требование, предъявляемое к выгружному устройству,— равномерная выгрузка извести по всей периферии печи, что обеспечивает равномерную работу печи по всему ее сечению. [c.57] По оси улиты расположен полый вал 7, предохраняемый сверху от попадания извести колпаком 6. По этому валу под колпак подается воздух. Кроме того, воздух подается по периферии улиты навстречу выгружаемой горячей извести. Для подачи воздуха имеется специальный вентилятор, способный преодолеть сопротивление шихты, составляющее в зависимости от условий работы и высоты загруженной шихты 220—370 мм вод. ст. Наличие внизу давления нагнетаемого воздуха заставляет герметизировать весь выгружной механизм, для чего низ печи закрыт кожухом 8. [c.59] Газ из печи отсасывается вверху шахты в общий коллектор 6 (см. рис. 17), проходящий вдоль всех печей, откуда поступает на охлаждение и очистку от пыли. Каждая печь имеет выхлопной газоход в атмосферу (на рис. 21 не указан), через который отводится избыток газа, а также газ, отсасываемый из загрузочного бункера. [c.59] Устройство лопастного выгружателя показано на рис. 22. Корпус 2 выгружателя представляет собой цилиндр с двумя патрубками 1 и 5. Через один из них известь поступает, через другой — выходит. С торцевых сторон выгружатель закрыт крышками 7 и 5. Через крышки проходит вал 6, вместе с которым внутри корпуса вращаются пять секций 3. К лопаткам каждой секции прикреплены болтами уплотнители 4, представляющие собой пластины, изогнутые по форме цилиндра корпуса и плотно к нему прилегающие. При давлении воздуха в кожухе известковой печи до 250 мм вод. ст. уплотнители хорошо герметизируют печь. При более высоком давлении надо устанавливать два выгружателя последовательно. [c.59] Вода распределяется по поперечному сечению промы вателя при помощи 12 брызгалок б, установленных в верхней части аппарата. Газ поступает снизу по газоходу 5 под распределительный колокол 4 и движется противотоком к орошающей воде. Орошающая вода растворяет небольшое количество углекислоты. Концентрация СОг в газе падает после промывки на 0,3—0,5%. В промывателе конденсируются также пары воды, унесенные газом из печи. [c.60] Охлажденный примерно до 30° С газ поступает далее в электрофильтр для тонкой очистки от пыли. [c.63] Электрофильтр известковых печей. Представляет собой (рис. 24) цилиндрическую камеру 8 диаметром 4 м. Внутри камеры находятся 120 труб — осадительных электродов 5 диаметром 256/260 мм, через которые проходит запыленный газ. В центре каждой трубы натянуты медные или нихромовые проволоки 6 диаметром 1,8 мм, называемые коронирующими электродами. Проволоки крепятся в специальных рамах 4 я 7. Если эти проволоки подключить к отрицательному полюсу источника посгоян-ного электрического тока высокого напряжения, то вокруг них образуется электрическое поле, в котором будет происходить ионизация присутствующего газа, т. е. расщепление его молекул на отрицательно и положительно заряженные ионы. Осадительные электроды 5 электрофильтра заземлены, поэтому отрицательно заряженные ионы, отталкиваясь от одноименно заряженного коронирующе-го электрода, будут двигаться к стенкам заземленных труб. По пути своего движения они будут сообщать пылинкам, находящимся в газе, отрицательный заряд. В результате пылинки такл е двигаются к стенкам труб, на которых и оседают, отдавая свой заряд. Трубы, в которых расположены коронирующие электроды, называются поэтому осадительными электродами. [c.63] Осадительные электроды в процессе работы электрофильтра загрязняются осевшей пылью. Их периодически очищают путем встряхивания специальным приспособлением и каждые 2 ч промывают водой. На время промывки электроток отключают и заслонку на выходе газа закрывают. Выключать ток необходимо, так как он имеет очень высокое напряжение —50—60 тыс в. При заводе имеется специальная подстанция для выпрямления переменного тока и повышения его напряжения до указанных выше пределов. [c.63] При помощи электрофильтра газ очищают до содержания в нем пыли 5—10 мг/м . [c.64] Вода с пенных тарелок уходит через штуцер 8. Нагрузку пенных промывателей по жидкости можно допускать от 15 до 23 м /м -ч при отношении объема жидкости к объему промываемого газа 0,001—0,002. [c.65] Вернуться к основной статье