ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Покрытия из каучуковых растворов или паст из "Каучуки в антикоррозионной технике " прогрессивным методом получения защитных резиновых покрытий является гуммирование поверхностей каучуковыми растворами или пастами с последующей термической или холодной вулканизацией пленки. Этим высокопроизводительным и простым способом можно гуммировать металлическое и иное оборудование путем окраски кистью или пульверизатором, нанесения пасты шпателем или шприцем, а также методом окунания предмета в жидкий рабочий состав или наливая состав в полое изделие. [c.45] Важным преимуществом этого способа является то, что резиновые покрытия, полученные из каучуковых растворов и паст, не имеют стыков и швов и, следовательно, являются однородными по физико-механическим свойствам и химической стойкости. [c.45] Для подобных покрытий с помощью соответствующих грунтов обеспечивается хорошая адгезия с металлом, поэтому такие покрытия можно эксплуатировать не только под давлением, но и в условиях вакуума. [c.45] Ранее уже было отмечено, что защитные облицовки, полу-, ченные оклейкой оборудования листовой резиной или полиизобутиленом, нельзя применять в аппаратах, работающих под вакуумом. [c.45] Несмотря на ряд преимуществ, метод гуммирования растворами резиновых смесей в органических растворителях или пастами до последнего времени не находил широкого практического применения. [c.45] Это было связано с тем,, что натуральный каучук, а также синтетические каучуки общего назначения при растворении образуют уже при малых концентрациях очень вязкие растворы. Для того чтобы из таких растворов получить защитное покрытие толщиной, например, 1,5—2 мм, приходилось наносить 15— 20 слоев. Это совсем неэкономично из-за огромного расхода растворителя и больших затрат времени. [c.45] Недавно во ВНИИСК и на Ереванском заводе имени Кирова были разработаны новые типы хорошо растворимых синтетических каучуков, предназначенных специально для гуммирования способом окраски химической аппаратуры и другого металлического оборудования с целью защиты от коррозии, эрозии и других вредных воздействий - . [c.45] Новые каучукоподобные полимеры, имеющие несколько разновидностей, условно названы жидкими наиритами. По своей химической природе они представляют низкомолекулярные по-л ихлоропрены и родственны стандартному хлоропреновому каучуку — наириту. [c.45] При химической деструкции наирита происходит разрыв молекул по сульфидным связям и образование низкомолекулярных полимеров, являющихся целевыми продуктами для изготовления гуммировочных растворов. [c.46] Основным сырьем для получения жидкого наирита, так же как и для получения обычного высокомолекулярного наирита, являются дешевые и доступные газы — ацетилен и хлористый водород. [c.46] Производство жидких наиритов в принципе не отличается от производства серийного наирита. И те и другие полимеры получают эмульсионной полимеризацией хлоропрена здесь существенное значение имеют добавки, вводимые в реакционную смесь. Изменяя рецептуру исходной смеси и режим полимеризации, можно получать весьма разнообразные типы жидких наиритов, например маслонаполненный полимер (масляный наирит), кристаллизующийся при обычной температуре (кристаллизующийся наирит), сополимер, содержащий в своей макромолекуле карбоксильные группы (карбоксилатный наирит), и др. [c.46] Для получения высококонцентрированных растворов резиновых смесей, позволяющих производить гуммирование оборудования методами окраски, необходимо, чтобы жидкий наирит любого типа после химической пластикации легко растворялся в органических растворителях. Кроме каучука и растворителя, в гуммировочных составах содержатся другие необходимые для получения резины ингредиенты, например сажа (наполнитель), окись магния и цинка (вулканизующие агенты) и др. [c.46] Часто жидким наиритом называют не только исходный каучук, а и рабочий состав для гуммирования, представляющий собой густую черную жидкость, внешне похожую на асфальтомасляный лак. [c.46] Технология изготовления наиритовых составов для гуммирования состоит из трех основных операций пластикации каучука, смешения его с необходимыми ингредиентами и растворения полученной резиновой смеси. [c.46] Сущность химического процесса деструкции наирита заключается в разрыве длинных цепей хлоропренового полимера и образовании макромолекул меньших размеров, в результате чего молекулярный вес полимера уменьшается. При этом увеличивается пластичность полимера, он приобретает способность хорошо растворяться в органических растворителях, образуя концентрированные растворы относительно невысокой вязкости. [c.47] Лучшие результаты получаются при использовании вместо одного растворителя смеси нескольких растворителей например, 76% сольвент-нафты, 19% скипидара и 5% н-бутилового спирта. В этой смеси собственно растворителями являются сольвент-нафта и скипидар бутиловый спирт не растворяет наирит, но в смеси с другими растворителями способствует снижению поверхностного натяжения пленки, в результате чего быстро устраняются следы кисти на окрашенной поверхности. [c.47] Скипидар может быть заменен в некоторых случаях уайт-спиритом, однако это не всегда рекомендуется. [c.47] При отсутствии в резиновой смеси бутилового спирта ухудшается внешний вид покрытия и затрудняется процесс окраски. [c.47] Для окраски кистью применяют 67—70%-ные растворы наиритовой резиновой смеси в тройном растворителе при окраске окунанием или пульверизацией употребляют 50—60%-ные растворы для шпаклевки употребляют густую массу, в которой содержится не более 10% растворителя. [c.47] Наиболее удобно производить окраску наиритовыми составами с помощью кисти таким образом легко получить хорошие покрытия как на деталях небольшого размера, так и на крупногабаритных изделиях. [c.47] Вернуться к основной статье