ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Очистка подсмольной воды из "Основы технологии органических веществ" Как было сказано, под полукоксованием понимают сухую перегонку топлива, проводимую при температуре не выше 700 для получения полукокса и летучих продуктов—жидких (первичная смола) и газообразных (первичный газ). При более высоких температурах происходит значительное разложение смолы и кокс получается недостаточно реакционноспособным для дальнейшего использования. Летучие продукты полукоксования улавливают и разделяют разгонкой. При этом получается смола, легкое масло, бензин, первичный газ и надсмольная вода, а в остатке полукокс. [c.63] Раньше полукоксованием получали осветительные масла и твердый парафин. Во время первой мировой войны, когда вследствие блокады ощущался недостаток в нефтепродуктах, в Саксонии-Апгальте и Тюрингии полукоксование использовали для получения первичной смолы, служившей исходным продуктом для производства судового и дизельного топлива и смазочных масел. В течение последующих двадцати лет полукоксование мало применялось, так как стоимость получаемых продуктов не компенсировала производственных расходов. Эта отрасль производства стала снова развиваться лишь после того, как сильно возросла потребность в первичной смоле, используемой в качестве сырья для гидрирования кусковой буроугольный кокс получил применение в виде бездымного формованного топлива. Вследствие высокой зольности буроугольный кокс не находил до сих пор применения в металлургической промышленности. В настоящее время в Лаухгаммере (ГДР) строится установка полукоксования, на которой из буроугольных брикетов будут получать металлургический кокс. [c.63] Вне пределов Германии этот процесс почти не применяется. Только в г. Мосте (Чехословакия) имеется крупная установка полукоксования. [c.63] Подвод тепла через стальные стенки печей полукоксования оказался неприменимым вследствие сильной коррозии стали, вызываемой смолой и газами. Поэтому в течение многих десятилетий полукоксование проводилось в футерованных шамотом цилиндрических печах с наружным обогревом. Выход смолы и производительность таких печей были низкими. [c.64] Выход смолы в печах полукоксования определяется путем сравнения его с выходом, достигаемым в лабораторных условиях при стандартно разгонке в алюминиевой реторте. Следовательно, если указывается выход смолы 100%, это означает, что на установке полукоксования получен такой же выход, как в лабораторных условиях. [c.64] Очистка первичного газа от серы может проводиться сухим способом при помощи массы Лаута (стр. 43), которую после насыщения серой регенерируют, экстрагируя серу сероуглеродом. Газ можно очищать и мокрым способом, например по алкацид-ному методу (калиевыми солями аминокислот) или раствором K.j Og (по методу Копперса). [c.65] Полукоксование с внутренним обогревом газовым теплоносителем. За последние 15 лет на крупных заводах применяются почти исключительно печи Лурги для полукоксования с внутренним обогревом (при помощи газового теплоносителя). Преимуществом таких печей является раздельное проведение сушки и полукоксования. При этом можно отводить раздельно надсмольную воду и пары из зоны подсушки, в связи с чем получается сравнительно незначительное количество надсмольной воды. Производительность печей полукоксования с внутренним обогревом газовым теплоносителем, составлявшая ранее 300 т1сутки, за последние годы непрерывно возрастала и достигла ЪОО т сутки. [c.66] Газовым теплоносителем является очищенный газ полукоксования, который смешивается в печи с сырым первичным газом, образующимся при перегонке угля, и поступает далее в газосбор-ник. [c.66] Печь полукоксования с обогревом газовым теплоносителем (рис. 19) состоит из трех зон—подсушки, полукоксования и охлаждения—с раздельным обогревом двух первых зон и раздельной циркуляцией в них газа. В верхней зоне подсушки уголь (например, прочные буроугольные брикеты) подсушивается до содержания влаги О—1%. Верхняя часть зоны подсушки включает и угольный бункер, в который периодически при помощи загрузочной машины подается уголь. В зоне подсушки циркулирует горячий отопительный газ, получаемый сжиганием газообразного топлива в горелке (газ сушки). Избыток этого газа отводят из печи вместе с парами, выделяющимися при сушке угля. Ниже зоны подсушки находится зона собственно полукоксования, в которую высушенный уголь поступает по прямоугольным шахтам, так называемым переточным рукавам. При нормальной работе печи по этим шахтам вместе с углем проходит мало газа. [c.66] Нижняя часть печи полукоксования представляет собой зону охлаждения полукокса, который выгружается снизу при помощи непрерывно движущегося взад и вперед специального механизма. Полукокс через шлюзовой затвор непрерывно передается транспортером на вылеживание (инертиза-цию). [c.66] Над устройством для выгрузки полукокса снизу (через отверстия) в зону охлаждения поступает холодный очищенный газ, соприкасаясь с которым, кокс охлаждается примерно до 230°. [c.68] На крупных заводах устанавливают целый ряд таких печей полукоксования, бункера которых загружаются угольными брикетами при помощи передвижной загрузочной машины. [c.68] Летучие продукты полукоксования поступают сначала в первичный (предварительный) холодильник (см. рис. 19), в котором распыливается соплом подсмольная вода. В этом холодильнике отделяется высококипящая смола вместе с пылью (смола из первичного холодильника). Остальная часть смолы и парафин, содержащиеся в газе в виде тумана, могут быть осаждены в электрофильтре. Далее в водяных холодильниках конденсируются среднее масло и подсмольная вода и, наконец, в скруббере (механическом промывателе газа), орошаемом фракцией среднего масла, кипящей в интервале 220—300°, извлекается газовый бензин. [c.68] Часть газа (постоянно циркулирующий объем.—Прим. ред.) поступает обратно в печь полукоксования, другая часть после очистки от серы сжигается в горелках печи. Избыток газа используется на этом же заводе (для сушки угля и отопления). Производительность печи регулируется только интенсивностью работы механизма для выгрузки полукокса. Чтобы в печь не проникал извне воздух, необходимо тщательно поддерживать определенный перепад между давлением во внутренних зонах печи и атмосферным давлением. Выход смолы составляет 85—95%. [c.68] На рис. 20 показана схема переработки продуктов полукоксования бурого угля. [c.68] Для гидрогенизации достаточно освободить смолу от воды и пыли путем отстаивания, центрифугирования или фильтрования. По другой, более сложной схеме разделения используются процессы дистилляции и очистки. Приведенная схема является одним из возможных вариантов процесса. В различных схемах переработки каменноугольной смолы обычно применяются однотипные процессы, процесс же переработки продуктов полукоксования бурых углей зависит от состава и свойств получаемой смолы. [c.68] Вернуться к основной статье