ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Газовые компрессорные установки из "Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования химических и нефтеперерабатывающих предприятий" Безопасность эксплуатации газовых компрессорных установок связана с рядом специфических условий, обуславливаемых физико-химическими свойствами компримируемых газов и особенно их взрывоопасностью и токсичностью. Правила эксплуатации требуют, чтобы газовые компрессорные установки удовлетворяли требованиям санитарных правил и правил пожарной безопасности. Каждую установку можно использовать только для компримирования того газа, для которого она предназначена заводом-изготовителем и проектной организацией. [c.177] На предприятиях находится в эксплуатации много поршневых газовых компрессоров, но новые производства комплектуются в основном центробежными компрессорами. [c.177] Завод-изготовитель в соответствии с ГОСТ обязан приложить к каждой установке техническую документацию, содержащую подробные данные по монтажу, пуску, безопасной эксплуатации, техническому обслуживанию и особенностям ремонта. [c.178] Главнейшим требованием является исключение возможности образования взрывоопасных смесей и разгерметизации системы. На рабочих местах и пультах управления каждой установки или группы однотипных установок должны быть схемы коммуникаций с указанием мест установки арматуры, их назначения, рабочих параметров. Инструкции по безопасной эксплуатации компрессорных установок на данном предприятии составляются в соответствии с технологическим регламентом производства и должны учитывать общие правила техники безопасности и производственной санитарии. Особенно тщательно должен быть составлен и отработан с обслуживающим персоналом план ликвидации возможных аварий. [c.178] Для обеспечения требований безопасности наряду с общепринятыми мерами герметизации оборудования предусматривается отвод газа из сальников и систем уплотнения, фонарей, баков на сливе конденсата и масла продувок, маслоотстойника и т. д. Конденсат и масла должны отводиться в специальный бак, где они отделяются от газа. Газовое пространство бака продувки связано через предохранитель со всасывающей линией компрессора. [c.178] На линии всасывания первой ступени по ходу газа перед запорной арматурой устанавливают гидрозатвор для предупреждения пропуска арматуры или сдвоенную запорную арматуру с воздушником между ними для контроля герметичности. Вся арматура долл на быть только стальной. [c.178] Перед предстоящей длительной остановкой компрессорные установки продувают инертным газом. Установки продувают также перед каждым пуском после монтажа, ремонта или осмотра. Система продувки, ее режим и продолжительность устанавливаются регламентом данного производства. Специальной проверке подлежит содержание кислорода в инертном газе с целью предупреждения образования взрывоопасной смеси. Для предотвращения осаждения конденсата и масел на стенках газопроводов их прокладывают с уклоном в сторону продувки, а в местах скопления жидкостей наружные поверхности труб обогревают, чтобы жидкости не замерзали. [c.178] Все газовые компрессорные установки должны быть снабжены ручным и автоматическим управлением, а также системой автоматической блокировки. Автоматическая блокировка препятствует включению двигателя компрессора при несоответствии эксплуатационных параметров в системах газа, охлаждающей воды, смазочного масла, при существенных неисправностях в компрессоре, или в том случае, когда не выполнена продувка агрегата согласно инструкции. По тем же причинам система блокировки останавливает двигатель, предупреждая аварию. [c.179] Для обеспечения безопасности эксплуатации компрессорных установок необходимо строго соблюдать установленные паспортом и инструкцией режим смазки и качество применяемых смазочных материалов. Установки для компримирования газов, которые не окисляют масло и не образуют нагар (азот, водород), смазываются маслом в зависимости от давления в системе. При высоких давлениях применяют тяжелые цилиндровые масла. Углеводородные газы хорошо растворяют масла, поэтому при их компримированин применяют смеси цилиндрового масла, запора и гудрона. [c.179] В газокомпрессорных установках особую опасность представляет повышение температуры компримируемого газа выше допустимых пределов. Например, считается, что температура сжимаемого ацетилена не должна превосходить 110°С, чтобы предотвратить его термическое разложение и взрыв. Поэтому система охлаждения должна быть надежной, а состояние трущихся поверхностей должно исключать местные перегревы. Наиболее безопасны для компримирования ацетилена ротационные компрессоры с водяным уплотнением, в которых трение металла о металл в камере сжатия исключено. [c.179] Для компримирования хлора также применяют ротационные и центробежные компрессоры, рабочие объемы которых не смазываются маслом. Контакт хлора с маслом должен быть исключен и в поршневых компрессорах, поэтому цилиндры смазывают концентрированной серной кислотой. Учитывая исключительную токсичность хлора, конструктивное исполнение уплотнений должно обеспечивать полную герметичность, кроме того, предусматривается отвод газа после уплотнений и защитная продувка азотом. [c.179] В связи с развитием технологических процессов, протекающих при низких температурах, на предприятиях химической и нефтеперерабатывающей промышленности находят широкое применение аммиачные турбокомпрессоры высокой производительности. На рис. 1У-23 приведена принципиальная схема такого турбокомпрессорного агрегата. [c.180] Агрегат работает следующим образом. Парообразный аммиак из испарителей через охладите.иь жидкости и коллектор всасывается компрессором. После первой ступени компрессии пары поступают в промежуточный холодильник. В трубопровод по ходу газа из ресивера вспрыскивается жидкий аммиак, который, испаряясь, охлаждает газ. Охлажденный газ проходит отделитель жидкости и всасывается второй секцией, где сжимается до давления конденсации. Сжатые пары, поступая в конденсатор, охлаждаются и конденсируются. Жидкость из ресивера поступает в промежуточный сосуд, переохлаждается в результате испарения аммиака и поступает к дроссельным органам и затем в межтрубное пространство испарителя. Производительность агрегата регулируется дроссельной заслонкой, установленной на всасывающем коллекторе (от 100 до 70%) и байпасным клапаном, перепускающим газ с нагнетания на всасывание. [c.180] Общий внд турбокомпрессора показан на рис. 1У-24. Корпус компрессора с горизонтальным разъемом отлит из чугуна его средняя часть снабжена продольными и кольцевыми ребрами жесткости. Корпус крепится к фундаментной раме четырьмя лапами, обеспечивающими точность установки. Всасывающие и нагнетательные патрубки направлены вниз. [c.181] Ротор компрессора состоит из вала с насаженными на него рабочими колесами, думмисом (разгрузочным поршнем), втулками, упорным диском под подшипник. Между втулками и колесами имеются осевые зазоры для температурных компенсаций. Для уменьшения перетечек между ступенями компрессора, а также между газовой полостью и подшипниковыми камерами предусмотрены лабиринтные уплотнения. [c.181] Монтаж, регулирование и обкатку всех газовых компрессоров производят строго по заводским инструкциям. Порядок монтажа турбокомпрессоров включает проверку фундамента, установку на него агрегата, выверку его положения согласно проекту, закрепление фундаментными болтами и испытание раздельно (поагрегатно), затем совместно компрессора, электродвигателя и мультипликатора. Весьма важно обеспечить при монтаже соосность совместно работающих агрегатов (допустима несоосность не более 0,02 мм) и отсутствие перекосов осей (допустим перекос на 0,02 мм на длине 1 м). [c.181] От точного выполнения обслуживающим персоналом указаний инструкции зависит предупреждение неисправностей и надежность эксплуатируемого агрегата. Все замеченные отклонения от нормальной работы должны вноситься в журнал технического состояния для последующего принятия мер к их устранению. [c.182] В процессе эксплуатации техническое состояние агрегата проверяется по определенному перечню показателей. Плотность газовой системы проверяют с помощью таблеток пурген или лакмусовой бумагой, которые меняют свой цвет в присутствии аммиака. Герметичность масляной системы проверяют внешним осмотром. Для измерения величины вибрации опор компрессора, электродвигателя и мультипликатора пользуются виброметрами. [c.182] Измерения проводят не реже одного раза в 10 дней. Причинами вибрации могут быть при пуске агрегата — низкая температура масла после разогрева агрегата — температурные деформации трубопроводов в процессе работы — неточно установленные зазоры в подшипниках, плохая пригонка вкладышей, неправильная сборка муфт, плохая центровка и т. д. Величина вибрации (двойная амплитуда) турбокомпрессора должна быть не более 0,01 мм при частоте вращения 15 000 об/мин и 0,04 мм — при 3000 об/мин. [c.182] Устранять неисправности на ходу агрегата или при наличии в системе избыточного давления запрещается. Подобные попытки редко приводят к желаемым результатам, но часто являются причиной серьезных аварий и тяжелых несчастных случаев. На случай аварии весь персонал должен быть снабжен средствами индивидуальной защиты. [c.183] Вернуться к основной статье