ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Инструменты и способы выверки оборудования из "Монтаж холодильных установок Издание 2" Точность установки монтируемого оборудования выверяют измерительными инструментами и приспособлениями. Измерительные металлические линейки (рис. 96, а, б) изготовляют с одной или двумя шкалами длиной 150, 300, 500 и 1000 мм с ценой деления 0,5 или 1 мм. Для линеек длиной до 300 мм погрешность по длине не должна превышать 0,1 мм, длиной до 1 м — 0,2 мм. Линейки должны быть защищены антикоррозионным хромовым покрытием. [c.129] Длину измеряют складными металлическими метрами, измерительными металлическими рулетками длиной от 1 до 50 м. [c.129] Щупы (рис. 96, в) предназначены для измерения величины зазора между двумя поверхностями. Они представляют собой набор упругих стальных пластинок различной толщины, собранных на одну ось и укладывающихся (подобно складному ножу) в специальную обойму. Щупы изготовляют длиной 100 и 200 мм. Щупы длиной 100 мм выпускают четырьмя наборами с толщиной пластин от 0,02 до Г мм, а длиной 200 мм — отдельными пластинами. [c.129] Микрометры для линейных измерений изготовляют с пределами измерений О... 25 25... 50 мм и т. д. через каждые 25 мм до размера 275... 300 мм и далее 300... 400 400... 500 500... 600 мм. Погрешность измерения составляет не более 0,01 мм. [c.130] Микрометрический нутромер (рис. 96, г) применяют для измерения внутренних размеров оборудования. Погрешность измерения расстояния до 120 мм составляет 8 мкм, до 4 м — 70 мкм. [c.130] Индикаторы (рис. 96, 9) применяют обычно при центровке машин по полумуфтам, закрепляя их различными приспособлениями. [c.130] Рамными и брусковыми уровнями проверяют горизонтальность или вертикальность смонтированных конструкций или оборудования. Рамные уровни (рис. 96, ж) предназначены для контроля горизонтального и вертикального положений поверхностей, брусковые (рис. 96, е) — только для проверки горизонтального положения деталей или сборочных единиц. [c.130] Гидростатические уровни (рис. 96, з) представляют собой два и более стеклянных сосуда, соединенных гибким шлангом. Ими определяют разность высот двух или более точек, отдаленных одна от другой на значительное расстояние. Погрешность измерения составляет не более 1 мм, а при наличии гидростатической измерительной головки — не более 0,02 мм. [c.130] Отвесом (рис. 96, и) определяют вертикальность поверхности. Для контроля соосности оборудования применяют стальную проволоку диаметром 0,3...0,5 мм, которая натягивается грузом определенной массы. Расстояние от струны до плоскости замеряют штихмассом. При контроле прямолинейности длинных плоскостей учитывают провисание струны в микронах. Чтобы струна была в натянутом состоянии, масса груза должна составлять /з массы груза, обрывающего струну. [c.131] Оптический метод заключается в следующем. Пучок света, посылаемый трубой 5 вдоль проверяемой плоскости, попадает в объектив телескопа 6, который перемещается вдоль поверхности. В фокусной части телескопа помещена визирная сетка 4, которая рассматривается в окуляр. Если оптическая труба по отношению к оптической оси телескопа имеет угол а, то световые лучи собираются в точке А сетки телескопа, смещенной по отношению к оптической оси телескопа. По величине смещения изображения определяют непараллельность плоскостей. Перпендикулярность проверяют рамным уровнем, угольником и оптическими методами. [c.131] Центровку соосности выполняют двумя методами центровкой валов по полумуфтам и по струне (для проверки соосности внутренних расточек). Центровка валов — одна из наиболее ответственных работ при монтаже машин и во многом определяет надежность их работы при эксплуатации. [c.132] Центровка валов по полумуфтам предусматривает концентрическую установку последних, а также параллельность их торцовых поверхностей (рис. 99). Радиальные и торцовые зазоры а и Ь в четырех диаметрально противоположных точках полумуфт должны быть соответственно равны друг другу. Результаты замеров в процессе центровки записывают на круговой диафрагме. [c.132] Радиальные и торцовые зазоры измеряют линейкой, щупом и индикатором (рис. 100). На две полумуфты упругой муфты 3 устанавливают линейку 1 и щупом 2 измеряют радиальный зазоо а. Торцовый зазор Ь, радиальные и торцовые зазоры в зубчатой муфте 4 и в кулачковой муфте 5 измеряют щупом (рис. 100, б, в), а также скобами 6, которые закрепляют на полумуфтах упругой или зубчатой муфты (рис. 100, г, д). Наиболее точно измеряют зазоры индикаторами 7, которые закрепляют на полумуфтах тросиками или магнитами (рис. 100, е, ж). [c.132] При всех способах замера зазоров оба центрируемых вала должны быть установлены в нулевое положение согласно меткам на полумуфтах. Если таких меток нет, их наносят в процессе монтажа и в дальнейшем принимают за начальное положение. [c.132] При каком-либо замере неодинаковым усилием при заводке пластин щупа под скобы при замерах неисправностью индикатора деформацией центровочной скобы вследствие недостаточной ее жесткости наличием неровностей или забоин на поверхности полумуфт в местах замеров. [c.133] Причины отклонения необходимо своевременно определить, устранить и вновь произвести замеры. Контрольный замер выполняют после поворота валов на 360°, т. е. при установке их в начальное (нулевое) положение. При этом результаты замеров должны совпадать с полученными в начале центровки. Контрольный замер производят для того, чтобы убедиться в отсутствии смещения центровочной скобы или индикаторов при повороте валов. [c.133] Осевое смещение валов в подшипниках (в пределах галтелей шеек) при их повороте и биение полумуфт в расчет не принимаются, поскольку при указанном способе производства замеров они не влияют на результаты центровки. При повороте валы следует каждый раз устанавливать в одно и то же положение, ориентируясь по меткам, которые рекомендуется нанести мелом на полумуфты. [c.133] В процессе центровки устанавливают излом осей (непараллельность торцовых поверхностей) при совпадении центров полумуфт несовпадение центров полумуфт при параллельности торцовых поверхностей излом осей и несовпадение центров полумуфт. [c.135] После корректировки положения валов вновь производят замеры, записывая результаты в круговую диаграмму, и определяют отклонения при центровке валов от норм, приведенных в табл. 7. [c.135] Соосность внутренних расточек деталей и сборочных единиц проверяют струной и микрометрическим нутромером (штихмассом). Струну первоначально закрепляют так, чтобы она совпала с осью базовой расточки, затем замеряют отклонение оси второй расточки от струны. При выполнении этих замеров необходимо учитывать провисание струны под действием силы тяжести. Рас-центровку струн ведут электроакустическим способом (рис. 101). [c.136] Вернуться к основной статье