ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Безрадецкий, А. М. Кунин. Полукоксование спекающихся углей в шахтных печах с внутренним обогревом из "Химия и технология искусственного жидкого топлива и газа" Учитывая все трудности полукоксования спекающихся углей в шахтных печах с внутренним обогревом, Г. Н. Безрадецкий предложил использовать верхнюю зону печи (камеру сушки) одновременно с подсушкой угля для слабого его окисления с целью сн1шения спекающей способности. [c.33] В 1946 г. ВНИГИ провел опыты на промышленной трехзонной шахтной печи с внутренним обогревом (фиг. 1) по полукоксованию черемховских углей после снижения их спекаемости. [c.33] Перед началол промышленных испытаний были проведены предварительные опыты с тем же углем на опытной печи непрерывного действия с внутренним обогревом (фиг. 2). Целью опытов было установить такой оптимальный режим, который позволил бы избежать зависаний в печи и снизить спекаюш ую способность при минимальном уменьшении выхода смолы. [c.35] Опытная печь непрерывного действия с внутренним обогревом. [c.35] В данной печи уголь скачала окислялся, затем подвергался полукоксованию. [c.35] О степени окисления судили по уменьшению спекающей способности (по Дамму) и по снижению выхода смолы, а также по поведению окисленного угля при последующем его полукоксовании. [c.35] Первая серия опытов была поставлена с классом угля —ЗО-Ь 4 Ю мм при температуре окисления 180—220° с повышенным содержанием свободного кислорода в дымовых газах (3,8—4,8%). Про-до.лжительность окисления угля в отдельных опытах изменялась от 3 до 7 час. [c.35] Наблюдение за процессом и результаты анализа показали, что условия окисления оказались слишком жесткими. Вследствие высокого содержания свободного кислорода в дымовых газах уголь местами горел, что уменьшало выход смолы на 25% от первоначального. Поэтому во второй серии опытов свободного кислорода в дымовых газах было взято значительно меньше. Окисление производилось при температуре 275—280° в течение 6 час. дымовыми газами, содержащими 0,7—1,4% свободного кислорода. Обработанный при этих условиях уголь полностью терял свою способность спекаться при последующем полукоксовании. Потеря смолы, однако, была ещё достаточно высокой и составляла 12,7% при содержании свободного кислорода 0,7%, 13% при содержании свободного кислорода 1,0% и 34,4% при содержании свободного кислорода 1,4%. Это показывало, что условия окисления все еще оставались слишком жесткими. [c.36] Полукоксование неокисленного угля показало полную невозможность нормального процесса. Такой уголь давал зависания в шахте, что требовало постоянных шуровок. [c.36] После термической выдержки в атмосфере бескислородного газа шуровки сократились и выход смолы в этом случае снизился на 7% от первоначального. [c.36] Процесс полукоксования за все время опытов протекал вполне спокойно сход угля и полукокса был нормальным и не требовал шуровок. В полукоксе, выданном из печи, лишь в редких случаях можно было заметить несколько слипшихся между собой кусочков. [c.36] Полукоксовалась в промышленной печи смесь углей нескольких шахт Черемховского месторождения. [c.37] Материальный баланс продуктов полукоксования черемховского угля за период балансового опыта приводится в табл. 2. [c.37] Выходы пирогенной воды и газа взяты по средним данным лабораторной перегонки зтля из алюминиевой реторты. Выход товарной смолы с газовым бензином составлял 10,8% от рабочего угля или 89,1% от лабораторного. [c.37] Как показывают анализы полукокса (см. ниже), некоторое количество смолы осталось неотогнанным. На все количество полукокса, полученного за период балансового опыта, это составляет 320,2 =7,685 т смолы, что дает совместно с полученной товарной смолой за вычетом ее влаги (52,1—0,410)+7,685 = =59,375 т, или 12,33% от исходного угля. [c.38] Отсюда можно заключить, что в условиях режима предварительной обработки угля выход смолы фактически не снизился по сравнению с выходом из исходного угля. [c.38] Ситовой анализ полукокса по сравнению с гранулометрическим составо загруженного в печь исходного угля (табл. 3) показывает, что черемховский уголь в процессе полукоксования довольно сильно истирается, образуя значительное количество мелочи ниже 2 мм. [c.38] Конденсация смоляных паров производилась фракциониро-ванно. Тяжелые погоны смолы вместе с механически унесенной пылью высаживались в первом по ходу газа предварительном холодильнике, орошаемом подсмольной водой. Эта смола по анализам отдельных разовых проб содержала от 1 до 9% механических примесей и имела температуру плавления 74°. [c.38] Вернуться к основной статье