ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Броматор из "Борьба с коррозией оборудования в производстве полупродуктов и красителей" Затем приготовленную массу выдавливают в футерованный аппарат 10, содержащий водный раствор бисульфита натрия, для выделения красителя. Дальше масса поступает на фильтрацию, щелочную раз-варку, повторную фильтрацию и сушку продукта. [c.70] Как показала многолетняя практика работы по производству броминдиго, аппарат для бромирования должен иметь стойкую и выносливую к резким колебаниям температуры эмалированную поверхность, поскольку реакционная масса охлаждается до О—5° с помощью рассола, поступающего в рубашку броматора из холодильной установки, а затем подогревается горячей водой до 55—70°. [c.70] Перед монтажом броматора следует тщательно проверить состояние эмали. Сцепление эмали с металлом проверяется простукиванием эмалированной поверхности резиновым молотком. [c.70] Вес молотка не должен превышать 250 г, а сила удара должна определяться свободным падением с расстояния не более 0,5 м от поверхности. Выявление трещин на эмали производится путем окрашивания эмалированной поверхности 1%-ным раствором метил-виолета с последующим удалением краски сухой тряпкой. В трещинах и дефектных местах эмалевого покрытия краска сохраняется, что указывает на наличие дефекта. [c.71] Широко распространено также испытание электролитом (1 % -ный раствор поваренной соли), залитым в аппарат с подключением корпуса и поплавка в электроцепь через звонок или миллиамперметр. Отклонение стрелки миллиамперметра или сигнал звонка указывают, что эмалированная поверхность имеет дефекты и подлежит более тщательному изучению. [c.71] Эмалированный аппарат считается бракованным, если на его поверхности обнаружено несколько пор диаметром более 2 мм или отколы эмали площадью более 0,25 см , т. е. такие дефекты, которые невозможно исправить пломбированием золотом, серебром или другими металлами, стойкими к действию агрессивной среды. Следует помнить, что даже незначительные малозаметные трещины на эмали приводят к быстрому разрушению аппарата во время его эксплуатации. [c.71] В тех случаях, когда повреждений эмали не обнаружено, рекомендуется провести проверку эмали на кислотостойкость, для чего в аппарат заливают 20%-ный раствор кислоты и выдерживают 24 часа. После этого кислота удаляется из аппарата, поверхность его промывается водой и производится проверка эмали с помощью электролита и искрового индуктора с металлической щеткой. Эмалированная аппаратура требует аккуратного ухода, особенно при монтаже и планово-предупредительных ремонтах, когда возможны механические повреждения. Разборка рубашки или крышки броматора должна проводиться равномерным и постепенным ослаблением болтов по кругу. При скреплении болтовых соединений рубашки, крышки люка и штуцеров болты должны затягиваться от руки, а затем равномерно подтягиваться ключом по кругу до полной затяжки. [c.71] Затяжка болтов по диаметрально расположенным сторонам не допускается. При монтаже трубопроводов воспрещается предварительное подключение фланцев труб к штуцерам эмалированного аппарата без мягких прокладок. Все трубопроводы, присоединенные к броматору, должны быть подвешены таким образом, чтобы они не давили своей тяжестью на штуцеры крышки аппарата. При выполнении работ внутри броматора на дно следует укладывать резиновый коврик ремонтники, работающие внутри аппарата, должны надевать резиновую обувь. [c.71] Чистку аппарата рекомендуется производить только деревянными скребками и тряпками. Применение металлического инструмента категорически запрещается. [c.71] Ремонт эмалированной поверхности замазками не может гарантировать полную защиту обнаженного металла от коррозии. В связи с тем, что ремонт дефектной эмалированной поверхности аппаратуры все же применяется в производстве, приведем несколько рецептов замазок, проверенных в производственной практике. [c.72] Самая простая и доступная замазка приготовляется следующим образом берут 95 вес. ч. диабазовой муки или, лучше, кварцевой муки и 5 вес. ч. кремнефтористого натрия и хорошо смешивают их в сухом состоянии. Затем к смеси прибавляют жидкое стекло (модуля 2,7—2,8) с удельным весом околО 1,3 (т. е. 36°Ве до тех пор, пока не получится паста, густота которой соответствует консистенции меда. Обычно к 2 ч. сухого вещества добавляют 1 ч. жидкого стекла. [c.72] Полученную таким образом замазку наносят на поврежденный участок эмали после предварительной очистки проволочной щеткой, наждачной шкуркой, промывки 5—10%-ным раствором соляной кислоты, нейтрализации содовым раствором и просушки. Замазку наносят с помощью шпателя в несколько приемов, с промежуточной просушкой. Когда на дефектное место будет нанесен достаточный слой замазки и надежно закроются сколы или раковины, замазке дают 5—6-часовую выдержку для отверждения. Окисловку замазки производят опрыскиванием небольшим количеством соляной кислоты 1—2%-ной концентрации. Стойкость замазки в горячей воде будет удовлетворительной только после работы аппарата в кислой среде в течение нескольких часов. Такая замазка обладает хорошей кислотостойкостью и надежно защищает дефектные места после 50 час. эксплуатации аппарата с 10%-ным горячим раствором соляной кислоты. [c.72] Нанесенные на дефектные места замазки менее устойчивы, чем эмали, поэтому требуется периодический осмотр и при необходимости повторное нанесение замазки. Рекомендуется производить осмотр эмалированных поверхностей после каждой операции, а проверку состояния замазанных мест на прочность сцепления замазки с поверхностью аппарата—один раз в месяц при проведении текущего ремонта. [c.72] Тонкий порошок из стекла. ... 1ч. [c.73] Участок, который должен быть покрыт замазкой, предварительно протравливают соляной кислотой. После нейтрализации кислоты и просушки наносят первый слой замазки при помогци шпателя или кисти. После схватывания и подсушки первого слоя наносят второй и третий слои. Затем повышают температуру в аппарате до 40—45° и поддерживают ее в течение 6—8 час. (до полного затвердевания замазки). [c.73] Значительно сложнее обстоит дело с ремонтом эмалированных мешалок, которые в результате механического воздействия среды выходят из строя обычно раньше, чем эмалированная поверхность аппарата. [c.73] Наиболее распространенный способ ремонта мешалок состоит в том, что поврежденные участки обмазывают диабазовой замазкой и обматывают стеклотканью. Вместо стеклоткани можно применять асбестовое полотно или нитки сухого асбестового шнура, однако это приводит к значительному утолщению наносимого слоя. Толстый слой обычно получается неравномерным, в результате чего при быстром вращении мешалки нарушается уравновешенность системы. [c.73] При ремонте эмалированной поверхности корпуса аппарата и мешалок очень много времени затрачивается на просушку замазок. [c.73] Ускоренные методы сушки путем подачи в аппарат горячего воздуха через калорифер или пара, поступающего в змеевик или рубашку аппарата, приводят к растрескиванию замазки. [c.73] Для ускорения процесса сушки замазок при ремонте эмалированных поверхностей аппаратов рекомендуется применять лампу, излучающую инфракрасные лучи, которую надо подвесить или установить на штативе непосредственно над замазанным местом, на расстоянии 20—30 см от него, с таким расчетом, чтобы температура на поверхности была не выше 100°. Расположение и крепление лампы показано на рис. 26. [c.73] Вернуться к основной статье