ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технология разборки и сборки машин и аппаратов из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов Издание 2" Любое оборудование состоит из отдельных элементов, называемых в технике блоками, узлами и деталями. Пёрвичным элементом является деталь, характерный признак которой — отсутствие каких-либо соединений. Разъемное или неразъемное соединение двух или более деталей, которое может быть разобрано или собрано обособленно от других элементов оборудования, называется узлом. Крупные узлы принято называть в монтажной технике блоками. [c.24] Для разработки технологии разборки и сборки оборудования его условно делят на группы и подгруппы. Каждая группа, непосредственно входящая в оборудование, может состоять из двух и более подгрупп. Различают подгруппы высшего и низшего порядков (второго, третьего и т. д.). Подгруппы высшего порядка составляют из подгрупп низшего порядка, а последние, в свою очередь, из узлов. Условное деление оборудования на блоки, группы,, подгруппы и узлы, т. е. степень его дифференциации, зависит от сложности конструкции и объема ремонтных работ. [c.24] Использование принципа укрупненного расчленения при разборке и сборке оборудования позволяет значительно расширить фронт работ, уменьшить их трудоемкость, сократить время, затрачиваемое на ремонтные работы, а также снизить общие затраты труда. [c.24] В большинстве случаев разборка и сборка осуществляются в. обратной последовательности. Если при разборке оборудование расчленяется сначала на группы, затем на подгруппы высшего-порядка и низшего порядка, узлы и, наконец, детали, то сборка начинается с компоновки деталей узлов и завершается установкой в оборудование (в базовый его элемент) готовой группы. [c.24] Индустриальные методы ремонта требуют разработки подробных технологических схем разборки и сборки, создания сбороч- о-разборочных стендов, специальных приспособлений и контроль-ио-измерительных приборов. Технологические схемы разборки и сборки показывают порядок расчленения или комплектования отдельных узлов и всего оборудования, а также последовательность всех операций. Они снабжаются надписями, поясняющими содержание операций. [c.25] При разработке технологии сборки надо прежде всего учесть, какой метод сборки принят для ремонта данного оборудования метод полной взаимозаменяемости, неполной взаимозаменяемости или индивидуальной пригонки. Первый метод наиболее совершенный, но требует высокой степени точности и большого парка запасных частей. Второй метод предусматривает подбор деталей из наличного парка запасных частей. Метод индивидуальной пригонки включает слесарно-доводочные и даже станочные работы для получения деталей необходимых размеров. В случае крупного оборудования сборка различных узлов может осуществляться всеми тремя методами. [c.25] Разборка и сборка оборудования производится бригадой слесарей или одновременно несколькими бригадами в мастерских ремонтной базы или непосредственно на технологической установке (на месте установки ремонтируемого оборудования). Число рабочих в ремонтных бригадах определяется из условия такой их расстановки, при которой они не будут мешать друг другу. Объем работ зависит от вида ремонта. При капитальном ремонте оборудование может разбираться до базового элемента, с которого после восстановления или замены деталей и узлов начинается сборка. [c.25] Если разбираемые узлы состоят из двух и более одинаковых деталей, то для того, чтобы при сборке не спутать их и не ухудшить тем самым качества сопряжения, на нерабочие поверхности деталей наносят метки. Метки ставят и тогда, когда необходимо точно ориентировать одну из деталей относительно другой на съемной детали указывают верх, низ, правую и левую сторону. [c.25] Технология разборки и сборки входит в состав общей технологии ремонта оборудования, которая разрабатывается в зависимости от конструкции данного оборудования. Следовательно, перечисление в какой-то определенной последовательности операций для всех видов оборудования лишено смысла. Ниже приводятся технологические особенности разборки и сборки наиболее часто встречающихся разъемных соединений. [c.25] Резьбовые соединения. Резьбовые соединения являются наиболее распространенным видом разъемных соединений в конструкциях машин и аппаратов, поэтому на их долю приходится основная часть работ по сборке и разборке. [c.25] Резьбовые соединения характеризуются наружным, внутренним и средним диаметром резьбы, шагом резьбы, профилем резьбы и углами, определяющими его, рабочей высотой профиля (наибольшей высотой соприкосновения сторон профиля пары, измеренной радиально), углом подъема винтовой линии, длиной свинчивания (т. е. длиной соприкосновения поверхностей сопрягаемых деталей, измеренной вдоль оси) и другими размерами. [c.26] Резьбовые соединения должны изготовляться в строгом соответствии с установленными допусками на все размеры. В паспортах или инструкциях ответственных машин и аппаратов должны быть указаны особенности монтажа и демонтажа, а также сведения о напряжении затяжки резьбовых соединений. [c.26] Напряжение затяжки. При затяжке резьбовых соединений на стыкуемых поверхностях соединяемых деталей должно создаваться минимальное давление, обеспечивающее плотность и герметичность соединений. Нормальная затяжка должна обеспечить уменьшение влияния переменных основных напряжений на прочность резьбового соединения. [c.26] При сборке напряжение затяжки создается моментом затяжки, определяемым по длине рукоятки гаечного ключа и усилию, приложенному к ней. Примерные значения допустимых моментов затяжки для болтов и шпилек с основной метрической резьбой, найденные из условия (Тз 0,4ат, приведены в табл. 3. [c.26] Для ответственных резьбовых соединений напряжение затяжки можно контролировать измерением удлинения болта, угла поворота гайки по отношению к неподвижному болту, крутящего момента, развиваемого при окончании завертывания. В первых двух случаях пользуются специальными приборами — длиномерами и угломерами, показания которых позволяют рассчитать по формулам крутящий момент или усилие (напряжение) затяжки. В последнем случае применяют тарированные ключи, непосредственно показывающие крутящий момент. [c.27] На рис. 1-2 приведены конструкции обычной и нескольких специальных шпилек. При сборке особенно важно обратить внимание на посадку шпильки в гнездо, чтобы предотвратить самоот-винчивание. Применяют следующие виды посадки шпилек 1 — по сбегу резьбы (шпилька заворачивается до конца резьбы на ней) 2 — с помощью натяга по среднему диаметру (значение натяга в пределах 0,01—0,06 мм) 3 — с помощью бурта (шпилька заворачивается до упора в бурт с некоторым усилием) 4 —с упором в дно отверстия (шпилька заворачивается до упора в дно гнезда). [c.28] Самоотвинчивание и средства его предотвращения. Под действием переменных и динамических нагрузок резьбовые соединения могут самоотвинчиваться. Самоотвинчивание предотвращают специальными средствами, наличие которых при сборке должно строго контролироваться. Наиболее часто применяют контргайки, корончатые гайки, пружинные шайбы, стопорные шайбы (рис. 1-3). [c.28] Контргайка создает дополнительную силу трения в резьбе, что и позволяет предотвратить самоотвинчивание. Контргайка затягивается с небольшим усилием. [c.28] Корончатая гайка имеет б—10 прорезей, в которые входит раз-, водной шплинт, пронизывающий болт или шпильку. Иногда прорезями снабжается гайка обычной формы (в этом случае она имеет большую высоту). [c.28] Шплинт — стержень, согнутый из полукруглой проволоки — препятствует вращению корончатой гайки относительно болта. Его устанавливают в отверстия легкими ударами молотка до упора, после чего выступающие концы шплинта разводят в стороны и плотно прижимают к поверхности граней гайки. Нельзя применять шплинты произвольных размеров их диаметр и длина должны соответствовать данному сопряжению. [c.28] Вернуться к основной статье