ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Низкотемпературное коксование углей с последующим up- Щ лизом первичных смол из "Химические продукты коксования для производства полимерных материалов" На рис. 2 приведен перечень продуктов, получаемых при пи-Р Олизе в коксовых печах 100 кг минерального масла. [c.58] По данньгм И. Эверса, выход бензола и газа зависит от содержания парафиновых углеводородов в исходном масле, подвергаемом пиролизу. Приблизительной мерой содержания парафинов является отношение водорода к углероду (Н С). Таким образом, с повышением этого соотношения в масле возрастает выход бензола и газа (табл. 20). [c.59] Нефтяные масла могут вводиться или непосредственно в угольную шихту, или в распыленном состоянии в подсводовое пространство коксовых печей. В зарубежной практике последний способ считается более эффективным, так как он позволяет управлять процессом пиролиза, направляя ход реакции с преимущественным выходом олефинов или ароматических соединений. [c.59] Отопительное масло. Фусы. . [c.60] Нефтяные остатки, . Отбензиненн ге остатки Машинное масло. . . Веретенное масло. . Дизельное топливо. . [c.60] Аналогичные данные по увеличению ресурсов бензольных углеводородов (на 9%, считая от введенного в шихту мазута), а также и других х1имических продуктов коксования были получены в опытно- промышленных условиях и на Кемеровском коксохимическом заводе при коксовании шихты с 3% мазута [48]. [c.60] Опытно-промышленное коксование угольной шихты, обмасленной мазутом, было проведено также в коксохимическом цехе Закавказского металлургического завода [49]. По данным этого завода, 1внедрен1ие в произ.водство этого метода экономически выгодно. Максимальный эффект дает добавка к шихте 1,5% мазута. Из 1 г мазута получалось 176 кг кокса, 539 кг коксового газа, 73,7 кг сырого бензола, 210 кг каменноугольной смолы. [c.60] Повышение степени извлечения химических продуктов коксования— первоочередная задача коксохимических предприятий в связи с необходимостью увеличения производства дефицитных ароматических продукто1в. Достаточно сказать, что в настоящее время извлечение нафталина от ресурсов в смоле в среднем не превышает 65%, фенолов из каменноугольных масел 75—78%, феноло1в из сточных вод — 70%, инден-ку.мароновых смол от ресурсов в сыром бензоле — 30% и т. д. [c.61] Значительны еще потери бензола из-за несовершенства технологии коксохимического производства и нарушений технологического режима. Основная причина снижения выхода бензола— высокие температуры коксового газа и поглотительного масла в летний период, когда температура абсорбции достигает 30 и даже выше. [c.61] Анализ сезонных колебаний выхода бензола на коксохимических заводах СССР показывает (рис. 3), что снижение выхода бензола в летнее время составляет 7— 10%, а в отдельные годы даже превышает 10%. Теоретическими дааными о зависимости степени абсорбции бензола поглотительным маслом от температуры подтверждаются приведенные фактические показатели повышение температуры абсорбции с 20 до 30° снижает степень улавливания бензола на 7—8%. [c.61] Потери бензола наиболее эффективно можно устранить применением так называемого малого холода для обеспечения круглогодичной температуры улавливания около 15°. [c.61] Естественно, что внедрению малого холода на коксохимических заводах должны предшествовать организация подготовки технической охлаждающей воды и переход улавливающих цехов на поглотительное масло улучшенного качества. [c.63] Для уменьшения потерь бензола могут быть также рекомендованы а) установка бензольных абсорберов более совершенной конструкции б) увеличение нормы количества оборотного поглонительного масла и улучшение его качества в) выделение из смолы во всех смолоперегонных цехах легкого масла с последующей переработкой его на ректификационных установках совместно с сырым бензолам г) использование бензола, получаемого путем вымораживания на азотнотуковых заводах. [c.63] Наряду с пробламой снижения потерь бензольных продуктов особого внимания заслуживает повышение степени изЕлечевия нафталина и фенолов, а та Кже смолообразующих веществ, идущих для производства инден-кумароновых смол. [c.63] Опыт ряда предприятий п0(казывает также, что в целом для всей хоксохимической промышленности технически возможно повышение степени извлечения фенолов из каменноугольные масел от 75—78 до 87% и из сточных вод от 70 до 85°/о. [c.63] Исходным сырьем дяя производства инден-кумароновых смол является второй бензол после его редистилляции тяжелый редистиллированный бензол. Ресурсы смолообразующих веществ в нем не превышают в настоящее время 40% от общих ресурсов их в сыром бензоле, так как значительная часть смолообразующих теряется с сольвент-нафтой при редистилляции второго бензола или остается в первом бензоле (25—30%) е результате неудовлетворительной работы разделительных колонн. Наряду с этим, опыт отдельных заводов показывает, что повышение четкости отбора второго бензола позволяет увеличить содержание в нем смолообразующих до 50% от ресурсов. [c.63] Вернуться к основной статье