ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Известковый способ производства каустической соды Исходные сырье и материалы из "Производство каустической соды химическими способами" Рентабельность производства зависит главным образом от производительности ( рритных печей. В послевоенные годы производительность ферритных печей значительно возросла и на отдельных заводах достигла 18 т каустической соды в сутки вместо 12 т. [c.87] Повыщение производительности ферритных печей связано с изменением тягового режима (увеличение разрежения после печи до 30 мм вод. ст. вместо 12—14), удлинением барабана печи и другими мероприятиями. Дальнейшего повышения производительности печи можно добиться путем снижения удельного расхода топлива, а также путем автоматизации процесса приготовления смеси и процесса горения топлива. [c.87] При питании печей смесью постоянного состава обеспечивается стабильная работа и значительно повышается их производительность. [c.87] Из теплового баланса ферритной печи видно, что 35,6% тепла теряется с раскаленным рритом, а 29,0%—с отходящими дымовыми газами. Естественно, что при снижении тепловых потерь и использовании теряемого тепла значительно уменьшится расход топлива на обжиг и повысится производительность ферритной печи. [c.87] Температура выгружаемого из печей феррита достигает 1000°. Это тепло можно использовать для подогрева поступающего в печь воздуха, как это известно из опыта работы вращающихся печей в цементной и других отраслях промышленности. Испытание опытных образцов рекуператоров тепла выгружаемого феррита показало, что расход топлива на получение феррита можно уменьшить на 15% только путем подачи в печь подогретого воздуха. [c.87] Охлажденный в рекуператоре феррит, по-видимому, можно подавать в выщелачиватели в негашеном виде. При обработке в батарее выщелачивателей негашеного феррита температура в процессе выщелачивания повышается и вследствие этого увеличивается содержание NaOH в щелоке (см. табл. 15, стр. 67). [c.87] Отходящие из ферритной печи газы, нагретые до 450°, могут быть использованы для получения пара в котлах-утилизаторах. [c.88] Полученный пар можно использовать непосредственно в производстве каустической соды для упаривания слабых щелоков, а также в других цехах содового завода или для общезаводских нужд. [c.88] Ранее уже указывалось, что на производство 1 т каустической соды, содержащей 92% NaOH, расходуется 1350—1400 кг кальцинированной соды, содержащей —95% Na Og. По стехиоме-трическому расчету расход кальцинированной соды составляет 1283 кг. Таким образом, в процессе производства теряется 70— 120 кг соды на, 1 т готового продукта. [c.88] Важным фактором улучшения работы производства каустической соды по ферритному способу является использование в ферритных печах природного газа вместо мазута. При работе на природном газе упростится внутризаводское топливное хозяйство, отпадет необходимость в резервуарах для хранения мазута, станциях для слива мазута и промывки цистерн и т. п. Кроме того, природный газ более экономичен стоимость его примерно в два раза ниже стоимости мазута (в пересчете на условное топливо). [c.89] Кроме перечисленных грузов, требуется транспортировать готовый продукт, тару и другие мелкие грузы. Транспортировку такого количества материалов необходимо механизировать. При перевозке пылящих грузов (кальцинированная сода, содовая пыль, смесь для обжига и др.) следует предусмотреть специальные меры, предупреждающие их распыление. [c.89] Прежде всего необходимо механизировать транспортировку гашеного феррита, смеси и др. грузов, которые до сих пор частично перевозятся по подвесньш путям или по узкоколейным дорогам. [c.89] Основным сырьем для получения каустической соды изестко-вым способом является кальцинированная сода в виде раствора и известь (твердая или в виде известкового молока). [c.90] Кроме того, в производстве расходуется электрическая энергия, топливо, вода и пар. [c.90] Вернуться к основной статье