ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Система сбрасывания и ликвидации взрывоопасных и токсичных газов из "Охрана труда в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности" При многих технологических процессах происходят сбросы из аппаратуры горючих и горюче-токсичных газов. Сбросы могут быть постоянными (ностунают непрерывно), эпизодическими (периодическими)— в период пуска, останова или расстройства режима и сбросы от контрольных или рабочих предохранительных клапанов. [c.245] Вынужденное сжигание газов, являющихся топливом или химическим сырьем, противоречит здравому смыслу. Отсюда вытекает инженерная задача — создать такую систему сброса газов, которая позволяла бы максимально возвращать их в производство и в то же время надежно гарантировала бы, что в случаях аварийных выбросов, с которыми система утилизации не может справиться, весь излишний газ сжигался бы на факеле. Основной задачей, от решения которой зависит жизнеспособность системы, является создание регулирующего устройства, которое автоматически и надежно обеспечило бы равновесие между объемами выделяющихся, используемых и сжигаемых на факеле газов. Другая задача — обеспечение безопасной эксплуатации самой факельной системы, потенциально опасной в связи с содержанием в ней огневзрывоопасных газов и наличия огня на факельной трубе. Нельзя считать, что обе задачи полностью решены. [c.246] Газы по магистральным газопроводам IV и V, освобожденные в сепараторах 1 от конденсата, поступают через гидрозатвор в газгольдеры 2, которые могут быть включены на проход пли на тупик . Эти газгольдеры предназначены для приема сбросных газов, обеспечения нормальной работы компрессоров и поддержания избыточного давления в факельном трубопроводе. При нормальном процессе газгольдер открыт на проход , Прн увеличении поступления газа колокол начинает подниматься и при достижении некоторых определенных положений в работу последовательно один за другим включаются компрессоры 7. При предельном верхнем положении колокола газгольдера, если все компрессоры не могут справиться с откачкой поступающего газа, его избыток направляется на сжигание в факельные трубы 5. По мере опорожнения газгольдера компрессоры автоматически отключаются и при достижении колоколом нижнего положения отключается последний компрессор. [c.248] Газ после компрессоров 7 через воздушный холодильник 3 и отбойник конденсата 8 поступает в заводскую сеть неочищенного газа VII. Для отбора конденсата нз газгольдеров имеется сборник 9, откуда конденсат по линпи VIH откачивается насосами И и возвращается в производство. По лнпии II подводится топливный газ и по линии / — инертный газ для продувки газгольдеров и компрессоров. [c.248] Приведенная схема факельной системы наиболее полная и развитая. В завпсимости от количества и состава газов факельные системы могут иметь меньшее развитие (не иметь сбора н утилизации газов п обходиться без газгольдеров и компрессоров н т. п.) вплоть до устройства единичных факельных труб вблизи отдельных аппаратов. [c.248] В факельную трубу по штуцеру 7 подается топливный газ для питания дежурной свечи 4, электрозапала и устройства бегущего пламени 6, сохраняемого в качестве дублирующего зажигательного устройства. [c.249] Для бездымного сжигания газа используется водяной пар, подаваемый по паропроводу 1. Факельная труба имеет вверху головку 3, представляющую собой перфорированную трубу диаметром около 600 мм из жаропрочной стали. Подача пара вызывает в результате эжекции усиленный приток атмосферного воздуха через кольцевую щель между факельным стволом 2 и головкой 3, отчего происходит интенсивное перемешивание воздуха со сжигаемым газом и более полное сгорание газа без сажеобразования. Попавший в факел конденсат дренируется через штуцер 10. Во время ремонта факельный ствол 2 опускают на землю, поворачивая его вокруг оси 8. [c.249] Несмотря на сильные колебания количества и состава сбрасываемых газов, факельная система должна по конструкции и условиям эксплуатацнп обеспечивать устойчивое горение факела, взрывобезоиасность системы и минимальное воздействие факела на окружающие здания и сооружения и, конечно, на обслуживающий персонал. [c.249] Как показали некоторые теоретические исследования и опытные работы, отрыв пламени от факельной горелки возможен, если скорость истечения газов будет превышать 20— 30% от скорости звука (от 330 м/с). Обычно на факельных установках такие скорости достигаются редко. Для поджигания газа после отрыва пламени имеются дежурные постоянно-горящие свечи. [c.250] При недостаточном объеме или давлении газов, поступающих к факелу, в начало факельной систе.мы непрерывно подают сухой топливный газ. Это позволяет поддерживать необходимую скорость газового потока и предотвратить проскок пламени от факела в систему. Независимо от этого для предупреждения проскока пламени перед факельной трубой ставят огне-преградители и гидравлические затворы. [c.250] Значительную опасность представляет проникновение воздуха в факельную систему. Помимо описанного выше пути проникновения воздуха через факельный ствол, нарушение герметичности системы возможно при нарушении целостности стенок газопроводов вследствие коррозии, неисправности арматуры, при проведении ремонтных работ на участке, не отключенном от общей сети. Кроме общего наблюдения за состоянием герметичности факельной системы и тщательного отключения от нее ремонтируемых участков газопроводов, необходим постоянный контроль газа на содержание кислорода автоматическими газоанализаторами. [c.250] Весьма ответственной операцией является заполнение факельной системы газом после ее остановки. В зависимости от производственных условий целесообразно, а иногда необходимо, последовательное продувание системы сначала инертным газом, а затем сухим топливным газом, анализ среды на содержание кислорода и только после этого подключение обслуживаемых объектов. [c.250] Факельные газопроводы прокладываются на опорах, их подземная прокладка не практикуется, так как создает затруднения в эксплуатации, в частности — трудность определения мест повреждения или забивки газопровода. Отбойники и сборники конденсата также устанавливаются на поверхности земли. [c.250] В заключение следует отметить, что наиболее правильным и перспективным решением задачи устранения выделений газов является их сбор, разделение, очистка с последующим использованием в производстве. По этому пути теперь и идут при проектированпи новых технологических процессов. [c.251] Вернуться к основной статье