ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Получение электрографита и печи для графитирования из "Химическая электротермия" Однако основа современной технологии производства электрографита была заложена в 1896 г. [16] в результате изучения условий работы печей для производства карбида кремния [17]. Технология эта заключалась в графитировании углеродистых материалов путем нагрева их до 2500° в электрической печи сопротивления с нагревательным углеродистым сердечником, аналогичной нормальной печи для производства карбида кремния. Этот процесс удерживается без принципиальных изменений вот уже более полустолетия и является повсеместно общепринятым. [c.63] Хотя искусственный графит получают в виде порошка различной степени чистоты или же в виде графитовых изделий (в частности, электродов), печи для графитироваиия применяют и в том и в другом случае одинаковые, изменяют в основном лишь режим работы и характер загрузки графитировочной печи. [c.63] Если загрузка идет пакетами, то между последними вдоль печи оставляют промежутки, равные по величине /5 длины пакетов. Последние засыпают гранулированным коксом (5 на рис. 5) или другим углеродистым материалом, размеры зерна которого равны приблизительно 2лл,Этим же гранулированным коксом засыпают и промежутки между электродами. Все пакеты в печи с боков, а затем и сверху прикрывают также слоем гранулированного кокса 9 (рис. 4 и 5). Между уложенным таким образом пакетом и боковыми стенками печи загружают — в качестве тенлоизолятора — смесь песка и кокса 10, которым застилают печь и сверху. Контакт между токоподводящими электродами и пакетом осуществляют таким же образом, как и в печах, для производства карбида кремния, т. е. путем подсыпки графитового порошка. [c.65] При графитировании порошкообразных углеродистых материалов между токоподводящими электродами 3 печи из сравнительно крупных кусков кокса выкладывают сердечник, служащий нагревателем. Вокруг сердечника загружают затем подвергаемый графитированию материал. В остальном загрузку печи ведут аналогично сказанному выше для графитированных формованных изделий. [c.65] Позднее емкости печей для графитирования были доведены до 5—20 т при М0Ш.Н0СТИ печных трансформаторов от 800 до 3000 кет. Длина печей около 10 лг. Наибольшая длина графитируемых изделий, определяющая ширину печи, около 1,5 м. [c.66] Современные графитировочные печи имеют форму, несколько отличную от формы первых печей, принципиально не отличаясь от них. Мощность современных печей в среднем составляет 1500 кет. Регулировка напряжения осуществляется в диапазоне от 200 до 40 в. Возможность понижения напряжения до 40 в при большой мощности печей позволяет значительно увеличить их ширину и загрузку, которая для печей мощностью 1500 кзт доходит теперь до 14 т. Увеличение ширины печи позволяет графитировать электроды длиной 1,8—2,0 м. [c.66] Отличительной чертой работы печи для графитирования является сильное уменьшение электрического сопротивления печи к концу процесса, вызываемое как улучшением проводимости самого графитируемого материала, так и уменьшением сопротивления пересыпки, применяемой при графитировании угольных электродов. Для постепенного повышения температуры в печи при графитировании необходимо непрерывно увеличивать подаваемую к ней мощность по мере падения сопротивления печи. Это ведет к тому, что если в начале процесса печь работает на сравнительно высоких напряжениях при небольших мощностях, то к концу процесса она уже берет большую силу тока при значительно меньшем напряжении, расходуя большую мощность. Такой ход процесса сильно усложняет электротехническое оборудование печей. [c.66] Вернуться к основной статье