ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Сухие способы из "Фенопласты" При производстве пресс-масс все компоненты (смолу, наполнитель, вспомогательные материалы) тщательно перемешивают друг с другом. Смесь должна быть гомогенной, чтобы при переработке пресс-масс не происходило расслаивания. Пресс-массы с порошкообразными наполнителями изготавливают преимущественно сухим способом, а пресс-массы с волокнистыми или крошкообразными наполнителями мокрым способом. [c.112] На рис. 3.1 представлена схема сухого способа производства фенольных пресс-масс [29]. Процесс включает две стадии. На первой соответствующие количества порошкообразной предварительно измельченной смолы, наполнителя, красителя и вспомогательных компонентов перемешивают без нагревания. Полученную смесь подают в промежуточный бункер. Измельчение смолы и перемешивание можно осуществлять одновременно в специальных аппаратах [2]. Смесь должна быть однородной. [c.112] На второй стадии полученную смесь исходных компонентов гомогенизируют при температуре, превышающей температуру плавления смолы. Во время гомогенизации при повышенной температуре происходит дальнейшая поликонденсация, в процессе которой смола частично взаимодействует с гексаметилентетрамином, а летзгчие продукты (например, конденсационная вода и вода, содержащаяся в наполнителях) испаряются. Свойства пресс-масс сильно зависят от режима их переработки. Гомогенизация в расплаве может быть осуществлена с помощью горячего вальцевания, в шнековых машинах или в специальных смесителях. [c.112] Вальцевый способ может быть периодическим или непрерывным. При периодическом вальцевании исходная смесь подается на вальцы порциями по 10—20 кг. Оба валка вращаются навстречу друг другу с различной скоростью и нагреты до разной температуры (например, 90 и 130 °С). Под действием тепла смола плавится и пропитывает компоненты смеси. На выходе из зазора между валками на менее нагретом валке образуется сплошной слой пресс-массы — лист. Гомогенизация и пропитка наполнителей смолой происходит в зазоре между валками. Смесь вначале многократно проходит через малый зазор, а окончательно гомогенизируется при большом зазоре. В начале вальцевания вальцы работают с максимальной нагрузкой, затем нагрузка уменьшается, а с увеличением степени поликонденсации смолы снова повышается. [c.112] Изменяя продолжительность вальцевания, температуру и степень гомогенизации, можно получать пресс-массы с разными свойствами и с разной степенью поликонденсации смолы. Однако описанный способ имеет ряд недостатков работа на вальцах трудоемка и, кроме того, создаются неблагоприятные санитарно-гигиенические условия. [c.113] При непрерывном вальцевании исходную смесь подают между нагретыми вальцами. Слой образующейся гомогенной смеси смещается к периферии валков под действием непрерывно поступающей массы, а затем срезается в виде полосы, охлаждается на ленте транспортера и подается в дробилку. [c.113] Преимущества этого способа заключаются в более высокой производительности и в малой численности обслуживающего персонала. Однако есть и недостатки. Как и при периодическом способе, происходит пылеобразование и выделение вредных газов. Расход энергии также велик. [c.113] Соблюдая определенные технологические условия, при непрерывном способе вальцевания можно изготавливать пресс-массы с однородной структурой и достичь высокой производительности процесса. Поэтому, несмотря на указанные недостатки. [c.114] ЭТОТ способ находит все более широкое применение (особенно в социалистических странах). [c.114] Шнековый способ изготовления пресс-масс является непрерывным. Исходная смесь уплотняется однозаходвым коническим шнеком при нагревании и затем гомогенизируется в нагретом межвитковом кольцевом пространстве шнека [2]. [c.114] Преимущества этого способа — удовлетворительные санитарно-гигиенические условия работы, относительно небольшой расход электроэнергии. На рис. 3.2 приведены сравнительные данные о потреблении электроэнергии при периодическом и непрерывном вальцевании и шнековом способе изготовления пресс-масс (при одинаковой производительности). Производительность шнеков, однако, невысокая (около 100 кг/ч). В некоторых странах для получения пресс-масс непрерывным способом применяют также осцилирующий смеситель фирмы Buss [30]. Процесс гомогенизации и перемешивания осуществляется шнеком, который перемещает массу вдоль зубьев, имеющихся на стенках корпуса. При поступательном движении шнека зубья проходят через прорези в его витках. Производительность смесителя составляет 300-500 кг/ч. [c.114] Для непрерывного изготовления пресс-порошков применяют экструдеры. В экструдере происходит смешение и гомогенизация компонентов пресс-массы. Регулируя температуру цилиндра и частоту вращения шнека экструдера, можно изменять степень поликонденсации смолы. Выходящий из экструдера материал измельчают в пресс-порошок [31]. [c.114] Вернуться к основной статье