ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Механические свойства хромовых покрытий из "Хромирование" Твердость. Твердость хрома, в основном, зависит от температуры электролита и плотности тока. Характер этой зависимости приведен на рис. 26 [41]. [c.39] Различные виды хромовых покрытий имеют следующие значения твердости, МПа блестящий и серебристо-матовый — 7500—11000 молочный — 5400—6000 серый — 3500—4000 отожженный хром — 3500—4000. Наиболее твердые хромовые покрытия значительно превышают по твердости закаленные (5000 МПа) и азотированные (7500 МПа) стали. Нагрев хромового покрытия уменьшает его твердость, причем до 250—300°С это снижение незначительно (рис. 27, а). [c.39] Давиденковым и Ф. Ф. Витманом по разработанной ими методике, приведены в табл. П. Следует отметить, что хотя с увеличением толщины слоя прочность хромовых покрытий уменьшается, однако в практике хромирования это обычно не учитывается. При современных нормах нагрузки на трущиеся поверхности детали, покрытые для восстановления размеров слоями хрома большой толщины, работают надежно, если были соблюдены режимы подготовки и хромирования и применено шлифование покрытия. [c.39] Такое прочное сцепление обусловлено выполнением наиболее важной операции подготовки детали — анодного активирования в хромовом электролите. При растяжении стального образца, хромированного без анодного активирования, хром полностью отслаивается на границе с основным металлом. Прн шлифовании такое покрытие отслаивается. [c.40] При использовании электролитов, работающих при низких температурах, для улучшения сцепления покрытия с основой деталь предварительно электрохимически травят в смеси серной и фосфорной кислот или применяют гидропескоструйную обработку. [c.41] Примечание. Прочность сцепления с основным металлом (сталью) при отрыве больше прочности сцепления на разрыв, а прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом (сталью) при сдвиге равна 300 МПа при толщине слоя в 1 мм. [c.41] Низкий коэффициент трения и высокая твердость хрома позволяют с успехом применять его для исключения задиров при трении вязких, склонных к схватыванию материалов (нержавеющих сталей, титановых сплавов и др.). Этими же свойствами определяется высокая износостойкость хромового покрытия, которая зависит от режима хромирования и условий работы трущихся пар (прирабатывае-мости, обеспеченности смазкой, давления и относительной скорости). При правильно выбранных условиях хромирования и эксплуатации хромированных деталей износостойкость стальных деталей после хромирования возрастает в три — пять раз. [c.42] В ряде работ приводятся различные значения температуры электролита и плотности тока, обеспечивающие оптимальную износостойкость хрома. Такое различие, по-видимому, связано с разными механизмами износа хрома при разных методах испытаний на износостойкость. Поэтому значения, полученные при каждом методе испытаний, должны рассматриваться как сравнительные, относящиеся только к данному методу. Эти значения большей частью нельзя непосредственно переносить на трущиеся пары с иными условиями трения. [c.42] При массовом хромировании однотипных деталей целесообразно уточнить режим их хромирования, обеспечивающий наибольшую износостойкость. Такое уточнение следует произвести путем эксплуатационных испытаний деталей, хромированных при разных режимах. [c.42] Износостойкость хромовых покрытий в значительной степени зависит от их прирабатываемости. При недостаточно хороших условиях для приработки (местной шишковатости покрытия, неравномерной нагрузке па его поверхность и др.) возможны схватывания и задиры трущихся поверхностей. Для улучшения прирабатываемости, кроме устранения указанных недостатков, рекомендуют сопряженную с хромом деталь оксидировать или фосфатировать, а деталь, покрытую пористым хромом, электролитически покрывать тонким слоем олова. [c.44] Высокая износостойкость хромовых покрытий полностью реализуется при трении по стали и чугуну. Имеются данные, что в паре с алюминиевыми сплавами и алюминиевыми бронзами при недостатке смазки хромовые покрытия изнашиваются значительно больше, чем по стали и чугуну. [c.44] Вернуться к основной статье