ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Обезвоздупшвание вискозы из "Проектирование предприятий искусственных волокон" Существует значительное количество типов высоко механизированных и автоматизированных фильтров периодического и непрерывного действия, однако в производстве химических волокон для фильтрации вискозы и других растворов полимеров используются два типа аппаратов — рамные фильтр-прессы и дисковые фильтры с намывным слоем. [c.80] К другим недостаткам фильтр-прессов следует отнести сравнительно низкую скорость фильтрации (15—20 л/м -ч), значительный, расход металла на 1 м фильтрующей поверхности (около 290 кг), большие площади, занимаемые аппаратом (около 0,125 м на 1 м фильтрующей поверхности) и невозможность автоматизации работы. [c.81] Фильтр устанавливается на трехногую стальную опору. [c.81] В качестве фильтрующего материала в этих фильтрах применяются поливинилхлоридные гранулы. [c.81] Установка дисковых фильтров. Для использования дисковых фильтров в производстве вискозного волокна требуется сооружение специальной установки (рис. 12). [c.81] Фильтрующий материал (гранулят) намывается в течение 1 ч до тех пор, пока слой его не достигнет толщины 3 мм. По мере расхода гранулят добавляют из дозирующего аппарата. [c.82] После нанесения слоя фильтрующего материала вискоза из смесителя 1 засасывается насосом 13 и подается на дисковый фильтр 5. [c.82] В течение цикла фильтрации новые слои гранулята намываются несколько раз (для этого в вискозу постепенно автоматически добавляется от 0,5 до 1,0 о гранулята). Предельно допустимая толщина намывного фильтрующего слоя составляет 15 мм. Фильтрация вискозы начинается при давлении 2,0 кгс/см и по истечении 25—100 ч прекращается при увеличении давления сверх 10,0 кгс см . [c.82] После прекращения фильтрации вискозу из фильтра выдавливают сжатым воздухом под избыточным давлением 2 ат, а фильтр подвергают промывке. [c.82] Промывка фильтра производится умягченной водой (1000 л/мин) с температурой 20 °С, под избыточным давлением 6 ат в две стадии. [c.82] На первой стадии водгГ подается в междисковое пространство фильтра в количестве 20 м , причем пакет с дисками приводится во вращение от привода, расположенного на крышке. Фильтрующий слой центробежной силой и водой отбрасывается к боковой стенке и по тангенциально расположенному в днище штуцеру удаляется из фильтра в бак 12 емкостью 1,5 м для промывки гранулята водой. Туда же спускается загрязненная вода после первой промывки. [c.83] На второй стадии вода переключается и подается через центральный штуцер в полый вал пакета. Проходя фильтрующие элементы, вода при вращении дисков промывает фильтр и вместе с остатками загрязнений и гранул спускается в бак 12. [c.83] Потери вискозы на 1 промывку фильтра составляют около 1,0 л на 1 м фильтрующей поверхности. [c.83] Процесс промывки фильтра занимает около 120 мин, после чего фильтр снова готов к новой намывке фильтрующего слоя и фильт ра-ции вискозы. [c.83] Процесс регенерации поливинилхлоридного гранулята (от 5 до 10 кг на 1 м фильтрующей поверхности) осуществляется следующим образом. В баке 12 после частичной декантации, при помощи перемешивающего устройства приготавливается суспензия гранулята в воде. [c.83] Затем суспензия гранулята центробежным насосом 11 производительностью 10 м /ч подается в декантатор б емкостью 4 см . После отстаивания часть воды спускается в канализацию, а в деконтатор из бака 7 емкостью 0,2 м добавляется 20%-ный раствор едкого натра (в количестве 0,5 л на 1 м фильтрующей поверхности). Затем суспензия подогревается до 80 °С и перемешивается в течение 30 мин. После прекращения перемешивания шлам и загрязненная вода спускаются, а гранулят, не содержащий грязи, собирается на дне аппарата. После этого масса гранулята винтовым насосом 8 производительностью 1,5 м /ч перекачивается в отделитель 9 для освобождения от волокон. В отделителе масса гранулята проходит через сетчатый барабан, который вращаясь орошается водой, при этом волокна и загрязненная вода спускаются в канализацию, а чистый гранулят оседает на дно. [c.83] Из отделителя суспензия гранулята вместе с водой винтовым насосом 10 производительностью 0,3 м /ч подается в центрифугаль-ный сепаратор 4, в котором от гранулята отделяется вода. После сепарации поливинилхлоридный гранулят содержит не более 20 % воды и может быть снова использован для фильтрации вискозы. Потери гранулята в процессе регенерации составляют около 5— 10%. [c.83] Одна установка для регенерации поливинилхлоридного гранулята может обеспечить нормальную работу 8—10 дисковых фильтров. [c.83] Однако дисковые фильтры имеют и некоторые недостатки. В связи с менее тонкой фильтрацией эти фильтры используются пока только для первой фильтрации вискозы. Необходимость повышения намывного слоя для улучшения качества фильтрата обусловливает значительное снижение скорости фильтрации и объема профильтрованной вискозы, увеличение но сравнению с фильтр-прессами расхода воды и электроэнергии. Кроме того, сложность конструкции дисковых фильтров и аппаратуры регенерации намывного слоя обусловливают высокую стоимость комплекта установки. [c.84] Работы по созданию новых типов непрерывно действующих фильтров для очистки вискозы и растворов полимеров, не требующих ручной перезарядки фильтр-материалов, ведутся давно. Однако отработка промышленных типов таких фильтров с фильтрующей поверхностью, автоматически очищающейся от загрязнений, еще НС закончена. Причиной этому являются следующие факторы технические трудности, сопутствующие разработке конструкции фильтра, низкие техно-экономические показатели большие потери раствора полимера повышенный расход химикатов, воды и электроэнергии. [c.84] Вернуться к основной статье