Справочник химика 21

Химия и химическая технология

Статьи Рисунки Таблицы О сайте English
Виды ремонта. Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта составляющего оборудования, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки.

ПОИСК





Подготовка к ремонтным работам

из "Машинист компрессорных установок"

Виды ремонта. Нормальная эксплуатация компрессорных установок зависит от организации технического обслуживания и ремонта составляющего оборудования, которое помимо контроля за его техническим состоянием включает в себя систему ППР. Эта система предусматривает ежедневный уход, осмотр и устранение мелких дефектов при эксплуатации плановые остановы для профилактических мероприятий, поддерживающих работоспособность установки, в том числе технические осмотры (ревизии) и текущий ремонт останов для капитального ремонта, при котором восстанавливают все технико-экономические показатели установки. [c.80]
Технический осмотр (ревизия) —плановый останов компрессора для проверки состояния ходовых частей и узлов креплений, устранения неисправностей и удаления дефектных деталей без значительной разборки и длительного перерыва в работе установки. [c.80]
Текущий ремонт проводят в установленные по плану сроки. Он включает в себя обязательное устранение неисправностей, выявленных при работе установки, и выполнение работ по техническому уходу, предусмотренных инструкцией по обслуживанию. [c.80]
При капитальном ремонте разбирают все основные части установки, заменяют подшипники коленчатого вала (ротора), калибруют шейки валов, проверяют узлы и подвижные соединения, детали, а также выполняют другие работы для восстановления исходных, паспортных значений параметров и надежной работы установки до очередного планового ремонта. Капитальный ремонт прямоугольных поршневых компрессоров проводят через каждые 25 ООО ч работы, оппозитных — через каждые 30 ООО ч и более в зависимости от условий эксплуатации. [c.81]
Дефектация деталей. Длительность капитального ремонта зависит от объема работ, предусмотренных дефектовочной ведомостью, в которой указывают сборочные единицы, детали и приборы, подлежащие ремонту или замене, материалы для восстановления пришедших в негодность трубопроводов и др. Кроме того, в ведомости приводят результаты измерения размеров наиболее изнашиваемых деталей. При составлении дефектовочной ведомости руководствуются записями в эксплуатационном журнале установки о неисправностях, обнаруженных при работе и во время кратковременных остановов для технического осмотра, а также результатами последних контрольных измерений размеров ответственных деталей. [c.81]
При дефектации осматривают работающую установку, обращая внимание на стуки, вибрацию и течи, состояние фундамента, устойчивость на нем корпуса и др. Результаты обследования записывают в дефектовочную ведомость в следующем порядке наименование узлов и деталей, их основные размеры и материал число деталей, в том числе годных без ремонта и с ремонтом, негодных и отсутствующих выявленные дефекты и результаты измерений способ устранения дефектов. По дефектовочной ведомости определяют трудовые затраты и стоимость ремонтных работ. [c.81]
При обследовании и дефектации деталей компрессоров применяют следующие методы проверки. [c.81]
Общее состояние определяют при внешнем осмотре (позволяет выявить наружные трещины, задиры, следы выкрашивания антифрикционного слоя, срыв резьбы, очаги коррозии и т. п.) и измерении размеров (позволяет обнаружить отклонение от круглости цилиндрических деталей — овальность, огранку — или отклонение их профиля продольного сечения — конусообразность, бочкооб-разность). [c.81]
Для обнаружения мелких поверхностных (глубиной до 0,01 мм) трещин на очищенную ацетоном или бензином поверхность детали наносят три-четыре слоя подкрашенного раствора (15 г красителя Судан-ИЬ на 1 л раствора), который проникает в дефектные места. Затем на вытертую насухо после промывания в 5 %-ном растворе кальцинированной соды деталь наносят тонкий слой белого адсорбирующего покрытия (300...350 г мела, 0,5 л воды, 0,4 л этилового спирта), и подкрашенный раствор выступает из пор трещины, обнаруживая тем самым место расположения дефекта. Более простой способ предусматривает промывание поверхности бензином и нанесение на вытертую деталь водного раствора мела, на котором после сушки выступают следы бензина, просачивающегося из трещины. [c.82]
Магнитную и ультразвуковую дефектоскопию, а также рентгенографию применяют, если результаты внешнего осмотра свидетельствуют о наличии скрытого дефекта. Эти методы используют также при проверке аппаратов и трубопроводов в соответствии с правилами Госпроматомнадзора. [c.82]
корпус, цилиндры, направляющие проверяют, определяя щупом плотность прилегания опорных и стыкующихся поверхностей. При осмотре выявляют задиры, трещины, раковины, очаги коррозии на рабочих поверхностях цилиндров, направляющих и на фланцах корпусов. Микрометрическим нутромером измеряют диаметры цилиндров в начале и конце хода поршня и в одном-двух промежуточных поясах. Измерения выполняют в направлениях, взаимно перпендикулярных к оси вала. Нутромером также определяют диаметры направляющих в начале и конце. хода крейцкопфа перпендикулярно к оси, поворачивая нутромер вправо и влево, насколько позволяет поверхность направляющих. [c.82]
Вкладыши подшипников. Толщину стенки вкладыша с баббитовой заливкой проверяют микрометром в плоскости разъема и перпендикулярно к ней. По разности значений определяют износ слоя баббита. При осмотре выявляют следы выкрашивания и трещины в баббите, по звуку легким простукиванием тыльной части вкладыша молотком массой 0,5 кг — отставание заливки. В толстостенных вкладышах измеряют толщину оставшегося набора прокладок, а в тонкостенных — натяг (определение зазоров и натягов см. в подразд. 12). В упорных подшипниках турбокомпрессоров проверяют состояние баббитовой заливки упорных колодок, их подвижность и равномерность изнашивания, в поршневых компрессорах — осевой зазор и износ баббита на торцовых поверхностях вкладышей. [c.83]
Коленчатый вал и вал ротора. При частичной разборке у вскрытых шеек при использовании лупы проверяют наличие царапин, забоин, трещин. Размеры всех шеек шатунов измеряют микрометром в трех сечениях (поясах) — у переходов к галтелям и в средней части в двух взаимно перпендикулярных положениях по окружности. Определяют износ по диаметру, выявляют овальность, конусо- или бочкообразность. Так же проверяют коренные шейки валов после демонтажа. При положении коленчатого вала в подшипниках измеряют биения коренных шеек и расхождение щек кривошипов. На валах роторов проверяют состояние уплотнений, целостность колес и их лопаток. Проверяют степень загрязнения смазочных отверстий. [c.83]
Шатуны. При осмотре шатунов выявляют трещины на стержне и на головках, а также забоины, очаги коррозии и повреждения резьбы на шатунных болтах. По записям в журнале устанавливают число часов их работы. Болты шатунов компрессоров базы 2П заменяют после 30 ООО ч работы, базы ЗП — после 36 ООО ч, базы 7П — после 42 ООО ч. Для оппозитных компрессоров базы М10 замена этих болтов рекомендуется через 36 ООО ч, баз М16 и М40 — через 45 ООО ч работы. Независимо от числа часов работы болты заменяют, если остаточное удлинение для базы 2П достигает — 0,20 мм, базы ЗП — 0,30 мм, базы 7П — 0,45 мм. Для оппозитных компрессоров базы М это удлинение не должно превышать 0,0005 его начальной длины. При возможности наличие трещины в болтах шатунов проверяют ультразвуковой или цветной дефектоскопией. В шатунах компрессоров с тронковыми поршнями щупом определяют зазор между втулкой и поршневым пальцем. [c.83]
Сальниковые уплотнения. В поршневых машинах эти уплотнения заменяют при износе уплотнительных поверхностей, превышающем 30 % номинальной толшины, или при их поломках. [c.84]
Крейцкопфы и штоки. До разборки измеряют биение штока в пределах хода пошня. Отклонение от круглости и отклонение профиля продольного сечения (в пределах рабочей части) не должны превышать 0,15 мм. На крейцкопфе выявляют трещины, проверяют состояние резьбовых соединений и отверстий для установки пальца, определяют износ баббитовой заливки, наличие регулировочных подкладок у башмаков, измеряют зазоры между верхним башмаком и направляющей. [c.84]
Клапаны и гнезда клапанов. В клапанах проверяют состояние уплотнительных поясков седла и пластин, определяют деформацию пружин (в кольцевых клапанах), наличие нагара и загрязнений (в прямоточных клапанах). В камерах устанавливают наличие нагара и плотность посадки клапанов. [c.84]
Межступенчатые аппараты и трубопроводы. Проверяют привалку стыкующихся плоскостей фланцев и крышек, состояние крепежа и прокладок. Плотность сварных швов (при сомнении в их качестве) определяют физическими методами. Проверяют соответствие сроков осмотров и испытаний правилам Госпроматомнадзора. Выявляют места и участки, наиболее подверженные коррозии. [c.84]
Смазочные системы. Щупом определяют зазоры в зубчатом зацеплении и уплотнении смазочного насоса (главного, пускового), отсутствие свободного хода в приводе. В поршневом компрессоре проверяют подачу плунжерного насоса, в турбокомпрессоре — действие системы блокирования пускового насоса. Определяют степень загрязнения, выбирают способ очистки фильтров, охладителя масла (со стороны подачи масла и воды), маслопроводов, редукционного и перепускного клапанов. Проверяют герметичность обратных клапанов в каждой точке смазывания от плунжерного насоса. Устанавливают необходимость замены масла и очистки смазочного бака и фильтрующих сеток. [c.84]


Вернуться к основной статье


© 2025 chem21.info Реклама на сайте