ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологическая линия по заготовке тяжелых Сварка шин Сварка алюминиевых и медных шин из "Монтаж тяжелой ошиновки электролизных ванн и электрических печей" Цех оборудуют обшей приточно-вытяжной вентиляцией, но так как при сварке алюминия и меди выделяется большое количество газа, то у сварочных стендов установлена местная вентиляция. Вентиляция имеет поворотные раструбы, которые придвигаются непосредственно к месту сварочной дуги в этом случае удается отсосать основную часть выделяющегося газа. Сварочные стенды отгораживают от остального помещения переносными щитами-ширмами. План технологической линии по заготовке тяжелой ошиновки приведен на рис. 14. [c.53] Экономические показатели. При производительности технологической линии 10 т ошиновки в смену вьшуск готовой продукции составляет 7500 руб. Технологическую линию обслуживает бригада в составе 20 человек, которая заготавливает в месяц до 250 т тяжелой ошиновки. Расход фонда заработной платы составляет 3% стоимости вьшускаемой продукции. [c.53] В комплект тяжелой ошиновки входит заготовка пакетов тяжелой ошиновки, гибкой части анодных стояков, катодных спусков и крепеж. [c.53] Ниже рассмотрим работу на каждом механизме линии в отдельности. [c.53] При прохождении шины через валки вальцов создается знакопеременная нагрузка — незначительное (1—2 мм) изгибание плоскости шины в разные стороны (волнообразное изгибание), в результате чего шина после выхода с последнего холостого регулируемого ролика выходит выпрямленной. Механизм прост и надежен в работе. [c.54] Регулировку вальцов на заданное сечение шин производят следующим образом вальцы имеют подвижную верхнюю каретку с валками, которая поднимается и опускается с помощью двух эксцентриков и одного винта. В вальцы пропускают шину и прижимают верхними валками до такой степени, чтобы ее можно было протолкнуть вручную. По окончании этой операции включают мотор вальцов, и шина, пройдя через вальцы, выходит на противоположную сторону, после чего каретка опускается еще на 1—1,5 мм, и вальцы готовы к работе. [c.54] В тех случаях, когда приходится править шину, в том числе и медную, меньшего сечения чем 250X20 мм, то ее укладывают на алюминиевую шину и пропускают через вальцы сразу две шины. При этом необходимо, чтобы суммарное сечение было не более максимального, т. е. не более 360X50 мм. [c.55] При правке шины сечением 360x50 мм вальцы обслуживают шесть человек. Два человека подают шину с накопителя к вальцам, один человек работает у вальцов и три человека передают шину от вальцов на накопитель механизма правки, на ребро или к дисковой пиле. При правке более легких шин количество рабочих уменьшается. На правку 100 м шин сечением 360x50 мм затрачивается 2 чел.-часа. [c.56] Правка шин на ребро. Для правки шин на ребро установлено два спаренных станка типа ВГС с тем, чтобы править шину в обе стороны без перекантовки (рис. 16). Станок состоит из стола с непрнводными катками, двух упорных роликов и приводного винта с возвратно-поступательным движением, который производит нажатие на ребро шины. Управление обоими станками производится с одного места. Правильность рихтовки контролируют только на глаз. [c.57] Резка шин. Ре. -ку шин осуществляют дву-мя способами на фрикционно-винтовых прессах и маятниковых пилах. [c.57] В первом случае резку шин производят с помощью специального штампа-ножа. Верхний и нижний режущие ножи штампа изготавливают с большими опорными поверхностями (до 2240 мм на каждый нож), что практически исключает вмятины на отрезаемых кусках шин. Для резки алюминиевых шин размером 310x35 применяется пресс усилием 200 т. Резка на прессе более производительна, чем на пиле, однако с увеличением сечения шин возрастает и давление пресса, а следовательно, его габариты и усложняется конструкция пресса. Поэтому для резки шин размером 430X60 мц пресс рекомендовать нельзя. [c.57] Большое применение для резки шин получили маятниковые пилы. Рекомендуют пилы типа ПД-500 (рис. 17). Пила ПД-500 состоит из сварного корпуса 3, движуш,ейся каретки с пильным диском 2, привода движения каретки 4 и груза противовеса для возврата каретки в исходное положение 1. Вращение пильного диска и поступательное движение каретки осуществляются с помощью разных электродвигателей, пуск которых производят одним пускателем. На верхней части стола расположены винтовые прижимы 6 для крепления шин при помощи рукоятки 8. После включения двигателей, когда необходимо начать резку шины, рукояткой 7 включают кулачковую муфту 5 редуктора движения каретки с пильным диском. Смазку пильного диска производят с помощью плунжерного насоса, работающего от редуктора подачи. После окончания реза пила автоматически отключается и возвращается в исходное положение (назад). [c.59] Этот способ наиболее рациональный и имеет минимальные отходы. Второй способ, при котором шины заготавливают из целых шин заводской длины, а остатки (отрезки) используют для изготовления шин малой длины и прокладок, рекомендовать нельзя, так как при этом способе образуются очень большие отходы. [c.61] При гнутье утки (рис. 20) вначале загибают первый угол способом, как указано выше (операция I). Затем опускают левый стол-рольганг I и вынимают вал 6, поводок 5 поднимают в вертикальное положение, шину бруском 7 прижимают в боковом левом вырезе станины. Вставляют вал и шина гнется к правому столу-рольгангу П1 до горизонтального положения (операция П). Изгибание утки на шине на этой операции заканчивается. [c.66] По окончании гнутья оба стола-рольганга поднимают и шина снимается с шиногиба кран-балкой, для того чтобы перенести на сборочный или сварочный стенд. Минимальная длина от конца шины до линии изгиба 340 мм, что лимитируется расстоянием от оси съемного вала до бруска прижима. [c.67] Если необходимо произвести загиб шины на длине менее 340 мм, то на шину надевают специальную насадку, изготовленную из металла, для как бы искусственного увеличения длины шины и производят гиб шины, как обычно. Поводок в этом случае давит на насадку. [c.67] Рассмотрим вопросы разметки шин для гнутья на шиногибе. При гнутье шин под прямым углом для пакета с любым количеством шин поступают следующим образом. [c.67] При выполнении этих условий размер 600 мм получается с отклонениями в пределах 2 мм. Расстояние 570 мм откладывают по верхней поверхности шины, размер 600 мм указан в чертеже от нижней поверхности до торца шины. Казалось бы, что при толщине шины 50 мм размер должен получиться не 600 мм, а 570 + 50 = 620 мм, однако разница в 20 мм уходит на оформление угла. Так как у всех шин, изгибаемых под прямым углом, получается одинаковый радиус изгиба, то и величина 20 мм, необходимая для оформления угла, остается постоянной. [c.68] Вернуться к основной статье