ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Сборка узлов оборудования из "Монтаж технологического оборудования основных процессов химических заводов" Первая шкала состоит из четырех групп, которые соответствуют четырем основным видам обработки обдирке, точению, шлифованию и отделочным операциям — полированию, притирке, доводке. [c.60] При разных посадках, когда сопряжение де- талей производится с весьма малым зазором или даже с натягом, чистота обработки также имеет большое значение. При низком классе чистоты обработки высокие гребни и впадины на поверхности мешают созданию прочного и надежного сопряжения. Высокие гребни при низкой чистоте обработки особенно затрудняют монтаж деталей, изготовленных из мягких металлов, например из алюминия. [c.61] Рабочие поверхности деталей обрабатывают с большей степенью чистоты, чем нерабочие поверхности. [c.61] Обозначение классов чистоты на чертежах производится следующим образом сначала проставляется группа чистоты (определенное число треугольников), а затем добавляется числовое значение классов (от 1 до 14). [c.61] Если разные поверхности имеют различную степень обработки, то последняя показывается на каждой части детали отдельно (рис. 12), если вся деталь имеет общую обработку, делается надпись кругом . [c.62] Допустим, нужно изготовить партию валов диаметром 50 мм. Размер 50 — называется номинальным размером. Ни один из изготовленных валов не будет иметь размер точно 50 мм. Одни из них будут по диаметру несколько больше 50 мм, другие— несколько меньше. [c.63] Величина возможного отступления от номинального размера обязательно указывается на чертеже. Это разрешенное чертежом увеличение или уменьшение размера по сравнению с номинальным называется допуском. Например, при номинальном размере валов 50 мм размерами, указанными в чертежах, разрешается иметь валы диаметром 50,05 (но уже не более) и 49,93 мм (но не менее). Таким образом, для первых валов мы имеем разрешенное превышение номинального размера на 0,05 мм (положительный допуск), а для вторых валов — уменьшение номинального размера на 0,07 мм (отрицательный допуск). [c.63] Иногда допуски разрешаются лишь в сторону только увеличения размера по сравнению с номинальным, а иногда в сторону только уменьшения размера. Например, может быть указан размер который обозначает, что разрешен допуск только в сторону увеличения и не разрешается уменьшение размера. [c.63] Некоторыми заводами размеры на чертежах деталей проставляются условными обозйачения-ми и наряду с этим для контроля — числовыми величинами отклонений при этом числовые величины отклонений рекомендуется ставить в скоб-ка. 15ЛГ,(1 ). [c.64] Таким образом допусками ограничиваются пределы отступлений от номинальных размеров. [c.64] Величины допусков играют огромную роль в характере соединения двух деталей (вала и отверстия). Характер соединения вала и отверстия называется посадкой. [c.64] Центрирование валов и сборка муфт. Центрирование (соосность) валов производят по по-лумуфтам или при помощи специальных приспособлений — скоб. При выверке соосности валов по полумуфтам при каждом повороте валов на 90° производят замеры по торцам — замер а и по окружности — замер б (рис. 13,а). [c.65] Для центрирования валов применяют скобы разнообразной конструкции, которые должны удовлетворять следующим требованиям плечи скоб должны иметь жесткость, достаточную для того, чтобы скоба не деформировалась от усилий при измерении скобы должны надежно крепиться к полумуфтам или валам. [c.67] Выверку соосности валов при помощи скоб производят в следующем порядке после надева ния скоб чертилкой или мелом проводят горизонтальную линию через обе полумуфты. Затем снимают размеры а и б (рис. 13, б), поворачивают оба вала на 90° и снова снимают эти размеры. Так производят замеры до поворота валов на 360°. В случае необходимости делают нужные исправления в установке подшипников или машин до тех пор, пока замеры не будут в пределах допусков. Допуски на центрирование валов даются в зависимости от конструкции муфт. Величина допустимых смещений и перекосов осей валов при их центрировании по полумуфтам приведена в табл. 3. [c.67] В оборудовании химических заводов в большинстве случаев встречаются пальцевые муфты (рис. 14). Поэтому центрирование валов с пальцевыми полумуфтами описывается более подробно. [c.68] Пальцы должны своей металлической частью плотно входить в гнезда полумуфты. Конец пальца имеет цилиндрическую форму с плотной посадкой в гнездо (под легкими ударами молотка) или коническую, после посадки на место палец затягивают гайкой. Эластичная часть пальца состоит из нескольких резиновых колец, надетых на стержень пальца, входящий в отверстие другой полумуфты. Эластичная часть пальца имеет зазор в полумуфте 2—3 мм. Таким образом при поворачивании одного вала относительно другого, одна полумуфта относительно другой должна иметь возможность люфта на 2—3 мм. Такой люфт должен сохраниться и при постановке всех остальных пальцев. Практически это достигается проверкой муфт после постановки каждого пальца. Те пальцы, которые не дают люфта у полумуфт, либо заменяют другими, либо на нужную величину протачивают в эластичной части. [c.70] После выверки пальцы нужно зашплинтовать. [c.70] Пригонка и установка шпонок. Шпонки служат для крепления деталей, насаженных на вал, когда посадка не обеспечивает передачи крутящего момента, т. е. во время работы вал может провертываться. [c.70] Для шпонок больших размеров, например 60X32 мм, допускается натяг в пазу вала до 0,06 мм, а в пазу отверстия до 0,02 мм. [c.71] Между широкими гранями призматической шпонки и днищами впадин должен быть зазор 0,5—0,9 мм для шпонок соответственно малых и больших размеров. [c.71] Вернуться к основной статье