ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Сырье для производства графитированной продукции из "Углеграфитовые материалы и их применение в химической промышленности" Для марки КНКЭ допускается механическая прочность на истп-ранне на более 7,0% истинная плотность после прокаливания при 1300° С в течение 5 ч должна быть пе менее 2,10 г см . Характеристика нефтяных коксов приведена в табл. 3. [c.12] Истинная плотность нефтяных коксов при прокаливании их до 1300—1415° С достигает первого максимума — порядка 2,12— 2,14 г/с.и , но при дальнейшем нагревании до 2040—2120° С она падает до 2,05—2,10 г см , это вызывается перестройкой структуры первоначального органического вещества кокса в вещество обедненное водородом, кислородом и серой. При последующем нагревании дальнейшая перестройка и уплотнение органического вещества кокса приводят к возрастанию истинной плотности до 2,23—2,24 г1см . [c.12] Удельное электрическое сопротивление нефтяного кокса с повышением температуры до 1300° С снижается, после чего наблюдается некоторое возрастание электрического сопротивления в интервале 1300—2000° С, с последующим снижением при дальнейшем нагреве до 2500° С. [c.12] Малосернистый нефтяной кокс дефицитен. Переработка сернистых нефтей Поволжья и Урала приводит к получению многосернис-того нефтяного кокса, содержание серы в котором составляет 3—4 и даже 5%. [c.12] Кубовый из крокинг-остатка смеси малосернистых нефтей. . [c.13] полученный в паровой печи из огнеупоров. . [c.13] Гранулированный, контактного коксования, из гудрона грозненской нефтесмеси. . . [c.13] Кубовый из крекинг-остатка и гудрона различных нефтей. . . [c.13] Замедленного коксования из гудрона и кре-кинг-остатка смеси девонских нефтей. . . [c.13] Гранулированный контактного коксования, из того же сырья. . [c.13] Порошкообразный, из того же сырья. . . [c.13] Высокотемпературное прокаливание кокса является эффективным методом удаления серы из многосернистого нефтяного кокса. В табл. 4 приведены средние данные по удалению серы из кокса крупностью 1—3 мм в зависимости от температуры и времени. [c.14] Удаление серы из кокса при 1200—1600° С является необратимым гетерогенным диффузионным процессом. [c.14] Рекомендуется проводить обессеривание кокса в течение 3—10 ч при температуре 1450—1500° С, это позволяет снизить содержание серы до требований по ГОСТ 3278—62, и даже меньше. Влияние размеров частиц кокса от 1 до 40 мм на степень удаления серы при прокаливании незначительно интересно, что эффективность удаления серы в этом случае связана с зольностью кокса — поглощением серы зольными примесями с последующей десорбцией. [c.14] Пековый кокс является хорошим заменителем нефтяного кокса при производстве угольных изделий, но при производстве графити-рованных требует более высокой температуры графитации, нежели нефтяной кокс, графитирующийся значительно легче. Пековый кокс получают коксованием твердого каменноугольного пека, имеющего температуру размягчения около 150° С и выше (250° С). [c.14] Коксование ведется в специальных печах при температуре 900—1100° С. Кокс выпускается трех сортов (табл. 5) с пористостью 28—33%. [c.14] Выход летучих веществ, не более, % Размеры кусков, не менее, мм. . . Содержание мелочи, не более, %. . [c.15] Сланцевый кокс — новый материал, представляющий большой интерес в технологии углеграфитовых материалов. Он имеет несколько разновидностей. [c.15] При газификации горючих сланцев (содержащих около 30% органической массы), проводимой в камерных печах при 800° С, получают загрязненный сланцевый кокс, содержащий 11—14% свободного углерода, сланцевую смолу и газы. Если сланцевую смолу подвергнуть коксованию при 420° С, то образуются смоляной кокс, газы и другие продукты коксования. [c.15] Вернуться к основной статье