ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Агрегирование червячных прессов с оборудованием последующей обработки резиновых смесей из "Резиновые технические изделия Издание 3" Автоматический контроль и регулирование температуры. Для контроля и регулирования температуры резиновой смеси в головке червячного пресса просверливается отверстие, в которое вставляется термопара. Резиновая смесь, проходя головку машины, соприкасается с местом горячего спая. Регулирование температуры возможно осушествить и по изменению температуры отходящей охлаждающей воды. Для этого применяется терморегулятор, связанный с мембранным клапаном прямого действия, установленным на линии подачи пара. Чтобы повысить производительность труда на червячных прессах, применяют шайбы с несколькими отверстиями, а также увеличивают число оборотов червяка машины. [c.22] Резка заготовок резиновой смеси и прорезиненной ткани. [c.22] Способы резки заготовок различаются в зависимости от направления отреза, требуемых очертаний деталей и вида материала. Применяется резка продольная, поперечная, под углом, по кругу и фасонная. Продольную резку каландруемого листа производят дисковыми ножами, прижимаемыми к валку каландра одновременно с каландрованием. Для поперечной резки каландруемого листа 6 над отборочным транспортером 1 устанавливается барабан 2 с ножом 3, расположенным по образующей барабана под ножом помещается деревянный упор 4 (рис. 7). Справа и слева от упора располагаются гладкие направляющие доски 5, которые поднимают каландруемый лист с транспортера и направляют его на упор. За каждый оборот барабана ударом по листу отрезается пластина, по длине равная окружности барабана. Другое устройство состоит из металлических планок с режущим выступом, прикрепляемых на определенных расстояниях к транспортерной ленте, й нажимного валика, соприкасающегося с резиновым листом, транспортируемым лентой. Отрез производится давлением на лист валика в момент прохождения под ним планки транспортера. [c.22] Резку ткани или резины, свернутой в рулон, производят на токарных станках. Для поддержки режущего инструмента на станке имеется суппорт, закрепляемый в требуемом положении. В токарных станках с самоходом суппорт имеет механизированное движение вдоль станка. Станки с механическим движением суппорта и станки-автоматы с комбинированным движением суппорта и ножа обладают большой производительностью и большой точностью работы. [c.23] В рукавном и ремневом производствах для закроя ткани под углом (обычно 45°) применяют диагонально-резательные машины. При массовом раскрое тканей на одинаковую ширину целесообразно применять резательные машины роторного типа. Режущей частью этих машин являются ленточные ножи, спирально расположенные на поверхности вращающегося барабана. Подаваемая транспортером ткань поступает под барабан и разрезается на полосы определенной ширины с углом закроя в зависимости от расположения ножей. Изменение ширины полос и угла закроя требует смены барабана с иным расположением ножей. Отрезанные полосы ткани выносятся ленточным транспортером из зоны резки и поступают на швейную машину. Сшитые и закатанные в рулоны косяки подаются к сборочным машинам. [c.23] Для непрерывной безотходной резки резиновых заготовок на заводах, изготовляющих резиновые подошвы, применяют роторный нож, поверхность которого покрыта соответственным набором штанцев. Роторный нож с нажимным валиком над ним располагается в непосредственной близости с листовальным каландром. [c.23] Для поперечной резки резиновых пластин, например в производстве стиральной резины, применяются машины, работающие нз принципе гильотинной резки. Гильотинный нож движется в направляющих вверх и вниз посредством тяг, связанных с эксцентриками, расположенными на ведущем валу. Стол, на котором помещается разрезаемая пластина, имеет прерывнопоступательное движение. Чтобы предупредить порчу ножа о поверхность стола, под пластину подкладывают слой плотного, но нежесткого материала, например пластины из гуттаперчи. После того как поверхность такой пластины будет изрезана, гуттаперчевую подкладку можно восстановить размягчением и прессовкой. [c.23] Известно несколько конструкций прессов для штанцевой вырубки. В прессах с неподвижной нижней плитой и подвижной верхней траверсой пластинный материал помещается на нижней плите, штанец накладывается на него или закрепляется в патроне с нижней стороны траверсы. Штанец, укрепленный на траверсе, снабжается пружиной или иным буферным приспособлением для выталкивания вырубленной детали. Вырубка идет периодически материал автоматически продвигается во время подъема штанца. Для устранения возможности попадания рук рабочего под штанец пресс блокируется так, чтобы в период опускания траверсы были заняты обе руки рабочего. В тарелочных вырубных прессах (рис. 8) штанец не закрепляется и материал вынимается из пресса после каждого хода тарелки. Менее употребительны штанцевые прессы с неподвижной верхней плитой и поднимающейся посредством эксцентрика нижней. [c.24] Склеивание деталей. Иногда заготовленные детали перед вулканизацией подвергают склейке (сборке). Основной операцией при склейке деталей является изготовление стыка или шва. Дорны и модели служат основанием, на которое в процессе ручной клейки последовательно накладывают заготовленные детали. Дорны назначаются для изготовления заготовок и изделий трубчатой формы (прямых, конических, гладких или рифленых), модели используются для изготовления изделий сложного очертания. Из мягкой резины и прорезиненной ткани на моделях клеят части водолазных костюмов, прокладки для шляпных прессов, полые амортизаторы, различные манжеты и т. д. Ручная склейка в настоящее время сохранилась лишь в мелкосерийном производстве. В производстве же массовых изделий, например тонкостенных игрушек, применяют штанцевание, сопровождаемое одновременным соединением шва. [c.25] Формование. При формовайии резиновую заготовку помещают в полость формы и запрессовывают. В результате этого заготовка принимает требуемое очертание. Наиболее употребительна запрес совка заготовок в формах, помещаемых между плитами гидравлического пресса. Применяются также автоклавы и индивидуальные одно- или многогнездные вулканизаторы. Различают запрессовку, производимую в формах с одновременным обогревом форм, и запрессовку без подогрева форм. Первый способ можно назвать горячим. формованием изделий он наиболее распространен на заводах РТИ. Запрессовка без подогрева форм сопровождается последующим перемещением заготовок для нагрева в вулканизационные котлы. Таким способом холодного формования изготовляют эбонитовую арматуру для изделий широкого потребления и санитарии (краны, наконечники для спринцовок и т. п.). [c.26] Выполнение заготовок обязательно сопровождается контролем их массы, которая должна быть равна массе изделия с допуском 3—5% на запрессовку. Снижение допуска вызывает недопрес-совку излишняя масса приводит к искажению размеров изделия и большим выпрессовкам. Заготовки упрощенных очертаний имеют массу выше нормальной, величина вулканизированных отходов достигает 5—8% и более. [c.26] Гранулирование резиновых смесей. Разновидностью формования является запрессовка с применением вместо заготовок гранулированных резиновых смесей. [c.27] Резиновая смесь посредством гранулятора размельчается на мелкие (длиной 3—5 мм) цилиндрические кусочки. Полученный охлажденный и сыпучий материал можно перемещать пневмотранспортером в бункера, а из их, с помощью дозаторов, самотеком в пресс-формы. Грануляторы представляют собой червячные прессы, снабженные цилиндрическими перфорированными головками для выпуска тонких круглых шнуров с одновременной резкой их на короткие отрезки. Применяют также порошкообразный каучук и резины, получаемые механическим измельчением как охлажденных продуктов, так и без предварительного охлаждения [10]. [c.27] Вернуться к основной статье