ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Стойкость к отравлению азотистыми и сернистыми соединениями из "Высоко кремнеземные цеолиты и их применение в нефтепереработке и нефтехимии" В присутствии азота в сырье (0,04—0,07 вес.%) первоначальная активность цеолитного катализатора хотя и снижается, однако отравление носит обратимый характер, а устойчивость его равновесной активности остается вполне удовлетворительной. Устойчивость цеолитного катализатора к отравляющему действию азотистых соединений значительно выше, чем у аморфного алюмосиликатного катализатора крекинга, содержащего платину и сульфид никеля [И]. [c.104] Декатионированный цеолит типа V, содержащий 0,5—8,5 вес.% ЫадО и палладий, обладает меньшей чувствительностью к отравляющему действию азотистых соединений, чем аморфный алюмосиликатный катализатор, содержащий N .5 [56]. При исш )льзовании газойля каталитического крекинга (содержание азота 50 млн ) палладиевый цеолитный катализатор весьма эффективен, а никелевый алюмосиликатный катализатор склонен к дезактивации. При переработке газойля каталитического крекинга, облагороженного гидрированием (содержание азота 2 млн ), наличие палладиевого цеолитного катализатора позволяло снижать давление и получать бензин с октановым числом на 2—4 пункта выше, чем в присутствии никелевого алюмосиликатного катализатора. Показатели процесса гидрокрекинга гидрооблагороженного газойля каталитического крекинга на катализаторах различного типа приведены в табл. 39 [56]. [c.105] Известно о полной обратимости отравления сернистыми соединениями цеолитного катализатора при повышении температуры процесса. Так, в процессе испытания на пилотной установке оказалось, что в случае гидроочищенного сырья (содержание серы 0,04 вес.%) процесс можно вести при 327 °С. При содержании серы в этом же сырье 0,5 вес.% для достижения той же степени превращения сырья температуру следует повысить на 14 °С. В результате дальнейшего проведения процесса содержание серы уменьшалось до первоначального. Это позволяло и температуру снижать до первоначальной [11]. [c.105] Во все катализаторы вводили гидрирующий алюмокобальтмолибденовый компонент с соотношением (в вес.%) Со Мо = 3 14. При изготовлении катализаторов типа А и В этот компонент вносили в окись алюминия на стадии золя, а при изготовлении катализаторов типа С и Р — пропиткой растворами солей Со и Мо. Все катализаторы, кроме типа А, содержали расщепляющий компонент — цеолит НУ (25 вес.%). Для получения НУ в суспензию окиси алюминия вводили цеолит ЫН4У. Для приготовления катализатора типа Р использовали фторированную окись алюминия. Во всех случаях массу таблетировали и прокаливали при 537 °С в течение 6 ч. Перед испытанием катализатор нагревали в среде азота при 370 °С, затем через него пропускали водород, содержащий 8% сероводорода. [c.106] Испытания проводили в микрореакторе (загрузка 40 мл) при 400—437 °С, 70—210 кгс/см и скорости подачи водорода 540— 9000 м /м сырья. В качестве сырья использованы тяжелые газойли относительной плотности = 0,9937, содержащие 1,3 вес.% серы, 6300 млн азота, 66 млн ванадия, 41 млн никеля, 18 млн железа и др. [63]. Активность катализаторов в процессе гидроочистки тяжелых газойлей в зависимости от содержания в сырье азотистых соединений и продолжительности испытания показана на рис. 17. Из данных рис. 17 видно, что наиболее быстро азотистыми соединениями отравляется катализатор типа /, не содержащий цеолита. Наиболее устойчивым оказался катализатор типа 4. Аналогичное поведение наблюдалось у платинового аморфного алюмосиликатного катализатора при определенном его составе [64]. [c.106] Установлено ]65], что палладий, входящий в цеолит типа У, может одновременно изменять гидрирующие и крекирующие свойства катализатора. При испытании катализаторов на обычном сырье, содержащем меньше азота, влияния количества какого-либо другого металла Pt-гpyппы на превращение в процессе гидрокрекинга не наблюдалось. [c.108] Катализатор с 2% палладия, испытанный в реакторе с неподвижным слоем на двух видах сырья, был значительно активнее катализатора, содержащего 0,5% палладия. Так, при переработке остатка прямой перегонки нефти, содержащей 2300 млн общего азота, конверсия была равна 50%, выход фракции С5 — 221 °С составил 52 объемн. % на сырье. Активность цеолитного катализатора, содержащего 2% Р(1, сохранялась 230 ч, цеолитный катализатор, содержащий 0,5% Рс1, потерял активность уже после 20 ч работы (см. табл. 41). В тех же условиях стандартный аморфный катализатор с 2% Рс после 20 ч испытания обеспечил всего лишь 2% колвер-сии. Таким образом, наиболее эффективным катализатором при переработке высокомолекулярных нефтяных фракций, содержащих большое количество азота, оказался цеолитный катализатор с 2% Рс1 [65]. [c.108] Вернуться к основной статье