ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Производство медного купороса из медного лома из "Технология минеральных солей" Основным сырьем для получения медного купороса служат серная кислота и медь медный лом или отходы металлообрабатывающей промышленности — стружка, опилки и т. п., цементная медь, извлекаемая из колчеданного огарка и др. [c.431] Окислительный обжиг металлической меди (лома) осуществляется в отражательных или в механических полочных печах, обогреваемых топочными газами, получаемыми от сжигания топлива при большом избытке воздуха. Это обеспечивает подачу в печь необходимого для окисления меди кислорода. Температура газов на входе в печь — около 700° на выходе — 350°. Продолжительность обжига (зависит от размера кусков меди) — 8—15 часов. [c.432] Для получения крупных кристаллов, кристаллизация ведется в стационарных кристаллизаторах — свинцовых ящиках. При медленном естественном охлаждении раствора в течение нескольких суток на опущенных в него свинцовых дейтах или обрезках труб наращиваются кристаллы большого размера. Содержание в растворе свободной серной кислоты облегчает кристаллизацию (см. рис. 190). Однако, обычно поддерживают кислотность не выше 10—15 г Н2504 в I л во избежание необходимости усиленной отмывки кристаллов от кислого маточника. [c.432] Более быстрая кристаллизация, но с образованием мелких кристаллов осуществляется в кристаллизаторах качающегося типа или в трубчатых кристаллизаторах с водяным и воздушным охлаждением. Наиболее рационально применение для кристаллизации вакуум-аппаратов. [c.432] Часть маточного раствора идет на разбавление серной кислоты, поступаюшей на растворенце окиси меди, а другая часть смешивается с промывными водами, упаривается и вновь поступает на кристаллизацию. [c.433] Современные заводы, вырабатывающие медный купорос в больших количествах, отказались от предварительного окислительного обжига меди и окисляют ее непосредственно в натра-вочных башнях. С этой целью медный лом предварительно переплавляют для рафинирования (очистки от примесей Ре, 2п, А1, РЬ и др.) и придания ему формы, удобной для растворения — пустотелых гранул, обладающих большой поверхностью, что ускоряет растворение в кислоте в 5—10 раз. [c.433] Плавка меди в печи продолжается, в зависимости от количества примесей, 5—12 часов. После удаления шлака, в который переходят окислившиеся примеси, в расплавленную медь забрасывают 1—1,5% серы. Образующийся при этом сернистый газ растворяется в меди. Затем расплавленную медь гранулируют, выливая ее тонкой струей в резервуар с водой. При затвердевании капель меди происходит выделение растворенного ЗОг, который раздувает каплю в пустотелый шарик. Образуются полые гранулы диаметром 5—15 мм. Вес 1 л гранул не должен превышать 2 кг. 1 кг таких гранул имеет поверхность до 1500 см . [c.433] Мелкий медный лом, не содержащий примесей — проволока, стружка, тонкие листы и т. п., грануляции не подвергается, а идет непосредственно на растворение в кислоте. [c.433] Растворение гранул и лома производится в натравочных башнях высотой б—9 м, диаметром 2,5—3,5 м. Башни делаются из железа и футерованы внутри кислотоупорным кирпичом или диабазовыми плитками. На высоте 0,5—0,9 м от дна в башнях имеется колосниковая решетка из железных балок, опаянных свинцом. На эту решетку загружаются гранулы или медный лом. Сверху медь с помощью турбинки орошается смесью маточника и серной кислоты. Раствор, вытекающий из башни, с помощью насоса вновь подается на орошение. [c.433] В башне происходит одновременно окисление и растворение меди. Для окисления в башню под колосниковую решетку вдувается воздух в смеси с паром, требующимся для нагревания раствора до 70—80°. В железобетонной крышке башни имеется выхлопная труба, через которую воздух выбрасывается в атмосферу. [c.433] НгЗОь имеющий плотность 1,21—1,26 г/см при 30°. После циркуляции в течение 12 часов плотность раствора повышается до 1,36—1,37 г см . Полученный щелок, содержащий 15—30 г/л свободной серной кислоты, направляется на кристаллизацию медного купороса. С 1 натравочной башни можно получить в сутки около 1 г медного купороса. [c.434] На производство 1 т кристаллического медного купороса расходуется 0,27—0,29 т металлической меди и 0,39—0,40 т 100%-ной серной кислоты. Расход пара колеблется в пределах 6—10 г/г. [c.434] Вернуться к основной статье