ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Переработка азотнокислотной вытяжки в сложные удобрения из "Технология минеральных солей Ч 2" На рис. 392 показана схема производства сложного удобрения азотнокислотным разложекием фосфатов. Разложение производят азотной кислотой или смесью ее с серной или фосфорной кислотами или другими реагентами. Процесс осуществляется непрерывно в четырех реакторах 6. В первый реактор подается все количество фосфата и вся норма азотной кислоты. Образовавшаяся пульпа проходит последовательно все четыре реактора. В третий и чет-вертый реакторы дозируется серная или фосфорная кислота в количестве примерно 60% от общей нормы (остальные 40% кислоты подаются в аммонизаторы). Разложение фосфата идет при интенсивном перемешивании в течение 1 ч при температуре 45—60°, которая регулируется с помощью горячей воды, поступающей в ру-башки реакторов. Степень разложения фосфатов достигает 98%. Пульпа из четвертого реактора перетекает в реакторы аммонизации 7. [c.1325] Реактор (рис. 393) состоит из корпуса 1 и-образной формы, внутри которого помещена перегородка 8, разделяющая аппарат как бы на две трубы, соединенных внизу калачом. В каждой трубе имеется мешалка пропеллерного типа, делающая около 200 об/мин. Снаружи реактор имеет водяную рубашку 3. Ввод газообразного аммиака осуществляется по двум трубам в нижнюю часть реактора. При вращении мешалок осуществляется циркуляция раствора. Ввод и вывод раствора из реактора производится по тангенциально расположенным штуцерам. Реактор работает под атмосферным давлением. Реакторы для разложения фосфатов имеют аналогичную конструкцию, с той лишь разницей, что на вал наса-лшвается одна лопасть (вместо двух) и электродвигатель устанавливается меньшей мощности. [c.1325] Для аммонизации устанавливается от 10 до 15 последовательно работающих реакторов. В первом аммонизаторе производят домешивание пульпы, и в него реагентов не вводят. В последующие аммонизаторы подают оставшееся количество серной или фосфорной кислоты и газообразный аммиак. [c.1325] При получении нитрофоски по карбонатной схеме в аммонизаторы, вместо серной или фосфорной кислоты, вводят газообразную двуокись углерода. [c.1327] С ПОМОЩЬЮ охлаждающей воды, поступающей в рубашки. Повышение температуры выше указанного предела не рекомендуется, так как это связано с увеличением потерь аммиака и выделением в газовую фазу фтористых соединений и окислов азота В аммонизаторах, за счет выделившегося реакционного тепла испаряется 15—20% воды. [c.1328] Количество прореагировавшего по этой реакции КС1 зависит от продолжительности смешения. Обычно степень конверсии K I колеблется в пределах 70—90%. После смешения с КС1 в пульпе остается 15—20% воды. Пульпа подвергается гранулированию и сушке. Для снижения влажности и улучшения условий грануляции в пульпу добавляют ретур (мелкую фракцию готового продукта). В зависимости от метода грануляции и сушки количество добавляемого ретура различно. Еще недавно процесс грануляции осуществляли в грануляторе шнекового типа и сушку в барабанной сушилке. Применение этих аппаратов требовало большого количества ретура (5—6-кратного по отношению к готовому продукту) 22, что было связано с необходимостью установки мощных транспортных механизмов, с повышенным расходом электроэнергии и большим пылевыделением. [c.1328] В современных производственных схемах процессы грануляции и сушки проводят в одном аппарате — сферодайзере )5 32.123-127 Совмещение этих процессов сокращает количество ретура до 1 — 2-кратного. При этом также упрощается внутрицеховой транспорт и уменьшается пылевыделение. Сферодайзер представляет собой барабан, например, с диаметром 4—5 м и длиной 12—30 м, внутри которого имеется специальная насадка. Она обеспечивает пересыпание материала и создание равномерной завесы из него по всему сечению и всей длине барабана, что улучшает контакт материала с дымовыми газами и интенсифицирует процесс. Пульпа подается в сферодайзер форсунками в распыленном состоянии с помощью сжатого воздуха давлением 7—8 ат непосредственно на завесу из падающих мелких частиц. Распыленная пульпа обвалакивает их, и на их поверхности происходит кристаллизация солей из пульпы при этом образуются гранулы. Сушка гранул осуществляется дымовыми газами, получаемыми при сжигании газообразного топлива в топке 16. Температура газов на входе в сферодайзер 220— 250°, на выходе 70—90°. Влагосъем составляет 18—20 кг1 м -ч). Конечная влажность продукта 0,5—1%. [c.1328] Высушенные гранулы элеватором 17 подаются на 2-ситный грохот 18 для рассева на три фракции. Самая мелкая фракция с размером частиц меньше 2 мм возврашается в сферодайзер в качестве ретура. Крупная фракция с размером частиц более 4 мм поступает в дробилку 19 и после измельчения также направляется в ретур. Фракция с размером гранул 2—4 мм является продуктом, который вначале охлаждается воздухом в барабане 20 до 35—45°, затем поступает в аппарат-кондиционер 22, где он омасливается и опудривается, а затем направляется в склад. [c.1329] Вернуться к основной статье