ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Дополнительные требования к сварке и контролю лепестковых переходов из "Руководящие указания по эксплуатации ревизии ремонту и отбраковке технологических трубопроводов под давлением до 100 кгс см2" При производстве сварочных работ следует руководствоваться действующими правилами по технике безопасности и инструкциями по проведению огневых работ. [c.58] Все сварочные материалы должны иметь сертификаты завода-изготовителя с указанием марки и химического состава, а для электродов — с указанием типа, марки, механических свойств и химического состава наплавленного мета.дла. [c.58] Повторные испытания производятся на удвоенном числе образцов лишь по тем видам, которые дали неудовлетворительные показатели. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данная партия материалов бракуется. [c.59] Технологические свойства проверяют по ГОСТ 9466—60. Пластины для проверки технологических свойств электродов типа Э—42, Э—50 и других подготавливают из стали марок Ст. 3, 10, 20, 20К, 16ГС, 09Г2С, для проверки электродов других типов — из сталей, для сварки которых они предназначены. [c.59] При отсутствии листовой стали, из которой изготовлены трубопроводы, технологические испытания электродов допускается проводить сваркой вертикального неповоротного стыка трубопровода с контролем проникающим излучением. Проверку швов на трещины при этом следует проводить сваркой тавровых проб. Пластины для тавровых проб вырезают из труб. [c.59] В случае превышения сроков хранения, рекомендуемых настоящей главой, перед применением электроды должны быть прокалены. Многократная прокалка (3—5 раз) приводит к растрескиванию и осыпанию обмазки, что следует учитывать при выборе способа хранения. [c.59] Режим прокалки и допустимые сроки использования электродов без прокалки в зависимости от условий хранения приведены в табл. 30. Сварочная проволока перед сваркой должна быть очищена от грязи, жира, смазки и ржавчины. [c.59] При необходимости проверку сварщика путем сварки им контрольных стыков можно проводить в любое время, независимо от срока прохождения повторной проверки. [c.60] Дополнительная проверка знаний должна проводиться в объеме программы, утвержденной главным инженером предприятия. [c.60] Результаты всех испытаний оформляются протоколом по форме, приведенной в Приложении 8. [c.60] Если разностенность стыкуемых элементов, смещение кромок или разница внутренних диаметров труб превышает указанные величины, то путем механической обработки должен быть обеспечен плавный переход от более толстого элемента к более тонкому под углом не более 15° к оси трубы. [c.61] После огневой подрезки кромки труб из закаливающихся сталей должны быть зачищены наждачным кругом на глубину не менее 3 мм от наибольшей впадины реза и проверены на отсутствие трещин. Проверка производится цветной дефектоскопией, травлением раствором азотной кислоты либо другим методом. При наличии трещин производится дальнейшая зачистка наждачным кругом до полного их удаления. Зачистка кромок труб из углеродистых сталей после огневой резки производится на глубину 0,5 мм от наибольшей впадины реза. [c.61] Для труб из аустенитных сталей допускается воздушно-дуговая, плазменная или кислородно-флюсовая резка. При этом кромки труб после резки должны подвергаться обработке наждачным кругом на глубину не менее 0,5 мм от наибольшей впадины реза. [c.61] Торцы труб при загрязнении обезжиривают ацетоном, бензином, уайт-спиритом. [c.61] Прихватка кольца должна осуществляться со стороны разделки короткими участками (не более 15 мм). Допускается прихватка кольца изнутри (для труб 0 150 мм) к одной из стыкуемых труб короткими участками (не более 15 мм). После стыковки трубы прихватывают между собой. [c.62] Подкладное кольцо должно устанавливаться с зазором между кольцом и внутренней поверхностью трубы не более 0,5 мм. [c.62] Трубы на съемном кольце собирают с зазором 4 мм и прихватывают. После заварки первого слоя шва электродами диаметром 3 мм подкладное кольцо удаляют. [c.62] Вернуться к основной статье