ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Изготовление аппаратуры из углеграфнтовых. материалов из "Антегмит и его применение" Техника футеровки плиткой АТМ-1 вначале полностью основывалась на опыте силикатных нетеплопроводных футеровок, которые обычно выполняются. многослойными. [c.37] На практике вначале стали выполнять двухслойные футеровки с расшивкой швов. Затем быстро перешли на однослойные без разделки шва, с тщательной припасовкой плиток. Было установлено, что уменьшение слоя замазки не только не снижает качества сцепления плитки с футеруемой поверхностью, но и улучшает его. Ласточкин хвост у плиток оказался излишним и даже вредным, так как приводил к утолщению сравнительно малоте-плопрОводного слоя замазки и увеличению расхода замазки—наиболее дорогого материала футеровки. На основе данных практики изменяются также толщина и состав подслоя. Принятое вначале шестикратное нанесение подслоя доведено на отдельных заводах до трехкратного. [c.38] Эти изменения привели к увеличению коэффициента теплопередачи антегмитовой футеровки и уменьшению ее стоимости. [c.38] Футеровки из АТМ-1 с разделкой швов и большим количеством арзамита хуже работают при повышении температуры и на больших аппаратах в связи с разными коэффициентами термического расширения (замазка арзамит имеет значительно больший коэффициент термического расширения, чем стальной аппарат и АТМ-1). [c.38] Растрескивание футеровки может наблюдаться и при недостаточной жесткости корпуса футеруемого аппарата. Для увеличения жесткости рекомендуется приваривать паровые рубашки к корпусу аппарата в нескольких местах, аналогично рубашкам для пара высокого давления. [c.38] На основе накопленного опыта можно рекомендовать следующий режим футеровочных работ. [c.38] Подготовка футеруемой аппаратуры. Стенки аппаратов, подвергающиеся футеровке, должны обладать достаточной жесткостью, в противном случае они деформируются и нарушают плотность футеровки. Футеруемая поверхность не должна иметь выступов сварные швы должны быть зачищены. Поверхность металла перед нанесением подслоя должна быть очищена и обезжирена. Очистку поверхности можно провести механическими и химическими методами. Предпочтительнее выполнить пескоструйную или дробеструйную очистку, так как при этом поверхность металла получается равномерно шероховатой и обеспечивается лучшее сцепление подслоя с металлом. [c.38] Если поверхность, подлежащая футеровке, покрыта большим слоем накипи, старой краской или загрязнена другими веществами, целесообразнее применять для очистки поверхности механические шарошки или аппараты системы Дорохова, работающие на Дорогомиловском химическом заводе и других предприятиях. [c.38] Если поверхность металла покрыта небольшим слоем окалины или ржавчины, целесообразно применять химическую очистку, как менее трудоемкую. [c.38] Применять ингибированную серную кислоту не рекомендуется, так как она, хорошо растворяя ржавчину, может с другими примесями (накипью) образовать нерастворимые соли, которые нередко пристают к стали сильнее, чем ржавчина или накипь. Наибольшее распространение для химической чистки стали получила ингибированная соляная кислота. [c.39] Тормозящее действие ингибиторов зависит от состава металла, состояния поверхности, температуры и концентрации кислоты и других факторов. В табл. 8 приведены некоторые примерные составы травильных растворов. [c.39] Подслой. На очищенную поверхность, после того как она высушена, должен быть сразу нанесен первый слой подслоя. В противном случае очищенная поверхность вновь загрязняется и окисляется. [c.40] Подслой И1меет назначение защитить стальную поверхность от воздействия замазки арзамит-4, обладающей слабокислой реакцией. Без подслоя замазка арзамит-4 действует на сталь, при этом образуются соли и окислы, что приводит к резкому снижению адгезии замазки к стали. [c.40] Наносимый подслой не должен взаимодействовать со сталью и должен обладать хорошей адгезией к стали желательно, чтобы он отверждался при обычной температуре и чтобы после отверждения оставался плотным. Теплостойкость подслоя не должна быть ниже теплостойкости замазки. [c.40] Наиболее полно указанным требованиям удовлетворяет ф е-н о л о-р езорциновая смола. Эта смола была рекомендована на одном предприятии для теплопроводных футеровок. Однако вследствие ее дороговизны и необходимости изготавливать на месте потребления на заводах применяют другие материалы бакелитовый лак, составы на жидком стекле и графите и др. [c.40] Феноло-резорциновая смола приготавливается по следующему рекомендованному режиму. [c.40] Смесь 12 вес. ч. медицинского резорцина в 15 вес. ч. чистого фенола нагревают до 70—80°, причем компоненты плавятся, образуя однородную смесь. Смесь охлаждают до 50—60° и в нее прибавляют 1 вес. ч. 25%-ного раствора аммиака. Одновременно может быть введен салициловокислый натрий в количестве 1 % от веса резорцина (по данным Московского института химического машиностроения, салициловокислый натрий уменьшает усадку смолы). Затем смесь продолжают охлаждать и при 20° вводят 20 вес. ч. 40 6-ного формалина. Формалин вводят осторожно, небольшими порциями при постепенном перемешивании н охлаждении, не допуская повышения температуры выше 25°. [c.40] Полученная смола (вернее, ее смесь с водой) выдерживается 1 час при 20°, после чего она пригодна к употреблению. Смола после выдержки может храниться при 20—25° не более одного часа. При более низких температурах срок допустимого хранения смолы увеличивается в тем большей степени, чем ниже температура. Так, при температуре минус 15—20° правильно сваренная смола пригодна к употреблению и через трое суток. Пригодность смолы для употребления определяется по ее вязкости. Правильно изготовленная смола должна иметь вязкость по воронке НИИЛК (с отверстием диаметром 7 мм) не более 3 сек. при 20° допускается применение смолы с вязкостью до 5 сек. [c.40] При отсутствии медицинского резорцина можно использовать технический с увеличением его количества соответственно содержанию в нем чистого резорцина. Примесью в техническом резорцине считается фенол. [c.40] Приготовленную смолу с вязкостью не более 5 сек. перед применением замешивают с графитовым порошком в соотношении 24 вес. ч. смолы на 20—34 вес. ч. графита (в зависимости от вязкости смолы и дисперсности порошка). Готовая смесь должна быть настолько жидкой, чтобы ее люжно было наносить кистью. [c.41] Вернуться к основной статье