ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы ТВЕРДЫЕ БРИКЕТИРОВАННЫЕ СМАЗКИ из "Твердые дисульфид-молибденовые смазки" Твердые брикетированные смазки до настоящего времени не приобрели широкого распространения в Советском Союзе. Однако в различных отраслях промышленности они могут быть с успехом использованы. [c.108] Весьма эффективны твердые смазки при высоких удельных давлениях и низких скоростях скольжения. Твердые смазки не собирают пыли и грязи. Это свойство весьма ценно, когда подшипники работают в загрязненной атмосфере (в железнодорожном транспорте ), при обработке пластиков, дерева, в цементном оборудовании, в угледробилках, где обычные смазки из-за обилия пыли и грязи превращаются в абразив. [c.108] Твердые брикетированные смазки могут найти применение в металлообработке, в металлорезании для различного рода инструментов простой конфигурации . Применение твердых брикетированных смазок для режущего инструмента резко повышает срок его службы. Качество обработки поверхности деталей улучшается . [c.108] При хонинговании поверхностей последней операцией может быть обработка камнем (взамен абразивного) из дисульфида молибдена. При этом наряду с образованием на обрабатываемой поверхности пленки M0S2, предупреждающего схватывание и заедание, повышается чистота обработки поверхности . [c.108] Форма брикета должна соответствовать конструкции приспособления, с помощью которого осуществляется подача смазки к поверхности трения. Конструкция гребня колеса локомотива позволяет использовать смазку в виде самоприжимающихся колодок, заполненных смазочным веществом, либо в виде брикетов с круглым сечением— так называемых карандашей. Для режущего инструмента наиболее приемлемой формой являются также карандаши. При хонинговании используют брикеты прямоугольной формы. [c.109] Твердые брикетированные смазки являются особым классом смазочных материалов. Они не обладают текучестью или пластичностью обычных смазочных материалов. [c.109] Основными показателями, определяющими качество брикетированных смазок, нами были приняты твердость, противоизносные свойства и истираемость. [c.109] Изучение противоизносиых свойств брикетов производили на переоборудованной машине Тимкен . Основной узел трения машины состоит из двух цилиндрических деталей (кольцо подшипника диаметром 47 мм и подшипниковый ролик диаметром 5 мм). Оси цилиндрических тел в этой машине располагаются под углом 90° друг к другу. Кольцо подшипника вращается со скоростью 400 oojMUH, нагрузка на тела трения производится через рычаг. [c.109] Перед испытанием детали тщательно промывали бензином Б-70, кольцо устанавливали на вал, ролик зажимали в адаптере, расположенном на рычаге. Смазочный карандаш торцом прижимался к поверхности кольца под нагрузкой 0,5 кГ. Время испытания составляло 1 мин. Каждый образец испытывали не менее 3 раз. Оценку истираемости производили по площади пятна износа, измерявшейся с помощью микроскопа. В начале о пыта проводили приработку карандаша к кольцу в течение 15 сек при нагрузке на карандаш 2 кГ, что вполне обеспечивает контакт кольца с брикетом по всему диаметру. В это время ролик с кольцом не должен контактировать. Воспроизводимость опытов при параллельных определениях составляла 10% (табл. 37). [c.109] Воспроизводимость определений твердости составляла 9,1% (табл. 38). [c.110] Определение истираемости брикетов производили на специально сконструированном в лаборатории приборе. [c.110] Основной частью прибора является лента абразива, протягиваемая со скоростью 0,32 м1сек. К ленте под нагрузкой в 0,5 кГ прижимается брикет. По истечении 2,5—3 мин (за это время лента проходит около 50 м) определяли истирание брикета как отношение его длины мм) после испытания к первоначальной длине. Воспроизводимость определений истираемости брикетов укладывается в пределах 20%. [c.111] Изготовление брикетов может осуществляться прессованием или выдавливанием массы заданного состава через трубки определенного диаметра. Нами опробован метод прессования на универсальной машине УМ-5, позволяющей фиксировать давления с точностью до 10 кГ. [c.111] Порошок дисульфида молибдена засыпали в пресс-форму диаметром 12 мм слоем высотой 10 мм и подвергали его сжатию различными нагрузками (от 200 до 500 кГ см ) с выдержкой под прессом в течение 1— 10 мин. [c.111] Если в состав смазочного карандаша вводили связующее вещество, прессформу с содержимым предварительно нагревали до определенной температуры, обусловленной природой связующего вещества, и выдерживали в течение заданного времени. [c.111] При давлении прессования свыше 400 кГ/см значения прочности на сжатие и твердости лежат в одних и тех же пределах, что, очевидно, связано с плотной упаковкой частиц дисульфида молибдена. [c.112] Время выдержки под прессом (в изученных пределах) не оказывает значительного влияния на механические свойства прессованного дисульфида молибдена (табл. 40). [c.112] Для дальнейш их исследований было выбрано давле ние прессования 400 кГ/см с 10-минутной выдержкой под прессом. [c.112] Вернуться к основной статье